PTS 10 ausgeweidet und zu neuem Leben erweckt

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PTS 10 ausgeweidet und zu neuem Leben erweckt Tischkreissäge,PTS 10,Selbstbau,Incra-Jig,Incra-Miter
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Technik
von sugrobi
09.07.14 12:59
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Obwohl ich schon  einige Versuche unternommen habe, meine PTS 10 meinen Vorstellungen an zu passen (siehe hier , hier und hier), war das alles doch nicht so das wahre. der Tisch ist sehr klein, noch dazu uneben. Der Schiebeschlitten wackelt, obwohl ich ihn festgesetzt habe. Und das einstellen des Parallelanschalges ist immer etwas friemelig. Wenn ich also alles Abbauen würde, was mir an meiner PTS 10 nicht passt, was behalte ich dann über? Richtig, nur den Motor.
Also habe ich meine 400 Euro Teure Maschiene auseinandergepflückt und meine eigene Grobi TS 10 gebaut....

Die Materialkosten setzen sich hauptsächlich aus dem Incra-Jig dem Item-Profiel, den beiden Skalen, dem Miter-Chanel und einigen Schrauben zusammen. Den Anschaffungspreis der PTS 10 und des Incra-Miter 100 HD habe ich nicht mitgerechnet.

ACHTUNG! DIESES PROJEKT IST SEEEEEEHR LANG, holt Euch ein Bier und nehmt Euch Zeit....


TischkreissägePTS 10Selbstbau, Incra-Jig, Incra-Miter
4.8 5 44

Bauanleitung

Benötigtes Material

Stk. Beschreibung Material Maße
PTS 10     
Incra Jig     
Item Profiel 4x8 leicht  Alu  82cm lang 
Incra Miter 100 HD     
Tischplatte 25mm  Multiplex  125X82cm 
Incra-Miter Chanel    ca. 81cm 

Benötigtes Werkzeug

1 Das Gemetzel beginnt!!

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Blick in die Eingeweide
1/8 Blick in die Eingeweide
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Als erstes habe ich ganz genüsslich meine PTS 10 zerlegt. Zuerst die 4 Schrauben gelöst, die den Alu-Tisch mit dem Plastikunterteil verbinden. dann die 6 Schrauben, die die Hubmechanik mit Motor mit dem Alu-Tisch verbinden und schon war der Blick ins innere frei.

Als nächstes mußten die Schräubchen freigeschnitten werden, die die Blende mit der Gradskala mit dem Plastikgehäuse verbinden. Diese sind hinter dem silbernen Aufkleber verborgen, auf dem die Gradskala gedruckt ist. Dann die Kappe des Handrades entfernen um an die Hutmutter dahinter zu kommen. Jetzt muß nurnoch der Schalter ausgebaut werden, um endlich den Motor samt Hubmechanik vom Gehäuse trennen zu können. Um allerdings das Kabel aus dem Gehäuse zu bekommen, mußte ich ein wenig sägen. Den Schalter an sich habe ich auch vom Rest getrennt, aber vorher habe ich mir markiert, welcher Kabelschuh wohin gehört.

Ich habe mir noch flott alle wichtigen Montagepunkte auf der Rückseite des Alu-Tisches markiert. Das sind die 6 Befestigungslöcher für die 3 Halterungen der Hubmechanik und die 2 Löcher für die 45° und 90° Anschläge.

2 neuen Sägetisch vorbereiten

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Löcher für Halterungen anzeichnen
1/11 Löcher für Halterungen anzeichnen
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Als neuen Sägetisch habe ich eine 25mm Multiplex-Platte mit den Abmassen 125x82 cm benutzen. Warum 25mm Multiplex? Ganz einfach: hatte ich noch da!

Zuerst habe ich mir angezeichnet, wo die 6 Löcher für die 3 Hubmechanik-Halterungen hinkommen. Glücklicherweise haben die 3 Halter als Abstand ein vielfaches von 32mm, so, das ich zum anzeichnen die Dübelschablone von Wolfcraft nutzen konnte.

Die Halterungen mussten in der Platte Versenkt werden, damit ich keine Schnittiefe einbüsse. Also habe ich meinen Fräsrahmen hergenommen und zuerst eine Probefräsung mit dem ungefähr eingestellten Fräsrahmen gemacht. Es mußte noch etwas nachjustiert werden, aber dann passte es. Nun wurde der Rahmen auf der Platte platziert, Hochgenau mußte es nicht sein, denn ich wollte eh etwas Luft zu allen Seiten haben, damit ich die ganze Motoreinheit später noch etwas justieren kann.

Wenn die Halterungen versenkt werden, mußte natürlich auch eine Nut gefräst werden, um die Achse der Hubmechanik versenken zu können. Hierzu habe ich meine Führungsschiene mit Hilfe eines Winkels ausgerichtet und geklemmt. Die Nut habe ich dann in mehreren Durchgängen mit dem Führungsschienenadapter und meiner kleinen Makita gefräst. Die laterale Feineinstellung des FS-Adapters war hierbei eine große Hilfe. Damit die Motoreinheit in die Versenkung passte, mußte noch an ein paar Enden und Ecken etwas weggenommen werden. Schlussendlich passte die Motoreinheit aber Natlos in den neuen Tisch. Jetzt habe ich die Löcher für die Befestigung der Motoreinheit gebohrt. Hierführ habe ich wieder die Dübelleiste von Wolfkraft benutzt. Ebenso für die Löcher, in die später die Endanschläge der Winkelverstellung kommen.

 

3 Ausschnitt herstellen

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angezeichneter Ausschnitt
1/5 angezeichneter Ausschnitt
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Jetzt, wo die Position des Sägeblattes fest stand, habe ich mich um den Ausschnitt gekümmert. DIe Platte wurde umgedreht und auf der Oberseite der Ausschnitt eingezeichnet. Ich habe ihn etwas größer gewählt als bei der PTS 10, damit ich nicht immer Hebammenhände brauche, wenn ich den Spaltkeil abmontiere oder das Sägeblatt wechseln will.

Um den Asuschnitt her zu stellen habe ich meinen Fräsrahmen passend eingestellt und als erstes einen 8mm tiefen und breiten Absatz rundherum gefräst. Dann habe ich den Rahmen etwas verschoben und auf jeder Seite den Absatz etwas nach innen verbreitert. Dann habe ich mit der Stichsäge das innere Teil ausgesägt.

Danach habe ich endlich die Platte auf Mass gesägt. Die hintere Kante wurde mal mit einer Stichsäge gesägt und war daher sehr wellig. Mit Hilfe iener langen MDF-Leiste habe ich die Platte auf 82cm Breite getrimmt.

4 Hubmechanik befestigen

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Gewinde für Motorhalterung
1/11 Gewinde für Motorhalterung
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Als nächstem Schritt habe ich die Hubmechanik samt Motor an der Platte befestigt. Hierzu habe ich die Löcher für die Halterungen von der Oberseite mit einem forstnerbohrer etwas geweitet. Genau so weit, das die Einschlaggewinde darin Platz fanden, ohne über die Tischfläche zu ragen. Mit einem Splinttreiber und einem Hammer habe ich die Einschlaggewinde dann eingeschlagen. Die Gewinde für die Winkelendanschläge habe ich von der Unterseite eingeschlagen. Jetzt habe ich die Hubmechanik montiert un dmit den 6 Original-Schrauben befestigt. Hier und da mußte noch etwas Holz beiseite geschafft werden, damit das Sägeblatt auch bis 45° geneigt werden kann. Besonders für den Spaltkeil mußte ich noch Platz schaffen.

Damit ich in die Gewinde für die Endanschläge auch Schrauben von der Oberseite des Tisches einschrauben kann, mußte ich die Löcher von oben weiten. Das habe ich mit einem Forstnerbohrer vorsichtig bis zum begin der Gewinde getan.

Danach hab eich die Ausrichtung des Sägeblattes zur vorderen Tischkante kontrolliert. Scheint so, als hätte ich auf anhieb einen rechten Winkel hinbekommen.

5 Das Untergestell

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die wackeligen Reste
1/12 die wackeligen Reste
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JEtzt wurde es Zeit, sich dem Untergestell zu widmen. Für eine große Schrankkonstruktion fehlt mir Platz, Zeit, Geld und Lust. Aber ich hatte da ja noch den ollen Mastercut 1000 auf Halde liegen. Dem habe ich alles genommen, was nix taugt und übrig blieb ein wackeliges Untergestell. Um dieses für meine Zwecke nutzen zu können , mußte ich zuerst mal die zwei Nasen, an denen das Metalteil zur aufnahme der Maschienen befestigt war umbiegen. Das war schnell mit Hilfe einer Kombizange geschehen.

Zwei weitere Probleme galt es in den Griff zu bekommen:

1.: Das Gestell wackelt wie ein Lämmerschwanz

2.: Das gestell ist zu schmal für meine 1,25m breite TKS.


Für beide Probleme habe ich eine Lösung gefunden. Ich habe alle Querverstrebungen entfehrnt und durch längere Winkelleisten ersetzt. Zusätzlich habe ich noch auf jeder Seite eine Diagonale eingezogen. Jetzt steht der Tisch bombensicher.


Um ein Durchhängen der Tischplatte weitestgehend zu vermeiden habe ich vorne und hinten zwischen den Gestellbeinen noch 2 Zargen aus 25mm Multiplex angeschraubt. Hierfür habe ich den Undercover-Jig verwendet. Die hintere Zarge ist zusätzlich mit den Blechteilen der Beine verschraubt, was nochmal Stabilität bringen solte. Die vordere Zarge hat einen Ausschnitt, in den die Blende für die Winkelverstellung geschraubt ist.

In die Hintere habe ich noch zusätzlich ein 40er Loch gebohrt um den Staubsaugeranschluss der PTS 10 dort an zu bringen. Leider fehlt mir bisher ein passender Verbindungsschlauch zwischen der Sägeblatteinhausung und dem Anschluss. Der findet sich aber vielleicht irgendwann.

Außerdem wollte ich die Führungen für die Tischverlängerung übernehmen und habe deswegen gleich zwei Ausschnitte gesägt, in die die Führungen später eingesetzt werden können. Außerdem mußte an den Enden noch ein Absatz geschaffen werden, in dem der abgewinkelte Teil des Metal-Tischgestells verschwinden kann. Den habe ich mit dem Frästisch hergestellt.

Die vordere Zarge konte ich nicht auf die volle Breite zwischen den Gestellteilen auslegen, da ich das Gestell sonst nicht mehr zusammenklappen könnte. Das werde ich zwar nicht oft tun, aber wenn ich die Säge mal durch eine Tür bekommen will, werde ich das müßen.

Also wird die vordere Zarge nur durch die Pocketholes festgeschraubt. Die Blechblende für die Winkelverstellung habe ich dann so ausgerichtet, das der Kreisbogenausschnitt darin mit der Bewegung des Handrades beim schwenken der Säge zusammenpasst und dann mit Klemmen fixiert. Danach hab eich das Blech einfach durch die Vorhandenen Löcher mit Holzschrauben festgeschraubt.

6 Queranschlag einbauen und Parallelanschlag vorbereiten

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der erste Teil der Nut entsteht
1/13 der erste Teil der Nut entsteht
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Als nächstes kommt der Grund, warum ich den Tisch 82cm Tief gemacht habe. Die Alu-Schiene, in der mein Incra-Miter läuft, ist ca 82cm lang. Hierfür wird jetzt links vom Sägeblatt eine passende Nut gefräst und die Schiene darin festgeschraubt.

Aber so einfach war die Nut dann doch nicht her zu stellen. Schließlich sollte sie 82cm lang werden, aber ich hatte nur eine 80cm Führungsschiene, noch dazu braucht der Oberfräsenadapter links und rechts ca 15cm Führung, so das man effektiv ca 50 cm Nut fräsen könnte. Also mußte ich irgendwie ohne die Feineinstellung des FS-Adapters auf die richtige Breite kommen. Dafür habe ich etwas getrickst:

Zuerst habe ich meine Wolfkraft-HKS-Führungsschiene penibel parallel zum Sägeblatt ausgerichtet. Das KWB-Lineal habe ich daneben gespannt, da es die gleiche Höhe hat wie die Wolfcraft-Schiene. So diente es mir als Kippschutz. Meine kleine Makita habe ich dann mit einem 8mm Spiralnutfräser und einer 16mm Kopierhülseausgestattet und in mehreren Durchgängen hab eich die ersten 8mm der Nut gefräst. Jetzt habe ich den Miter-Chanel bündig an die Führungsschiene gelegt und ebenfals festgespannt. Da ich einen 8mm Fräser mit einer 16mm Kopierhülse nutzte,brauchte ich jetzt etwas, das exakt 8mm breit war, um es auf die andere Seite an den Miter-Chanel zu legen und daran wiederum die Führungsschiene. Hierfür habe ich 8mm Holzbohrer benutz. Das KWB-Lineal hab eich wiederum als Kippschutz auf die andere Seite gespannt. Jetzt hatte ich quasi eine Schablohne. Zwischen den beiden schienen konnte ich mich austoben und Schrittweise alles wegfräsen. Dummer weise hab eich nicht ganz aufgepasst und beim letzten Durchgang eine der Holzschrauben der Hinteren Zarge weggefräst.... das tat dem Spiralnutfräser nicht so gut....

Die so gefräste Nut ist so passgenau, das ich den Miter-Chanel darin einklemmen konnte. Ich brauchte nicht mal Schrauben, der hält auch so bombenfest.


Direkt darauf habe ich mir eine 1,6m lange Führungsschiene bestellt.....




Als Parallelanschlag habe ich mir einen Original Incra-Jig besorgt. Der hat 3 Vorteile:

1.: Relativ billig ("Nur" 60 Euro) im Gegensatz zu den anderen Incra-Fences

2.: sehr genau (die gleichen 2/10tel mm genauigkeit wie die "Großen" Incra-Fences)

3.: hat eine geringe Tiefe von nur 20 cm (im Gegensatz zu den "Großen" Incra-Fences)


Als Anschlag an dem Incra-Jig habe ich mir ein 80x40 Item-Profiel in 82cm Länge besorgt.

Damit ich aber mehr als 20cm Verstellweg für den Parallelanschlag habe, habe ich mir einen kleinen Trick überlegt. Der Incra-Jig wird auf einem 25mm dicken Brett montiert, welches wiederum auf dem Arbeitstisch festgeklemmt wird. Somit lässt sich der Anschlag beliebig nah oder weit vom Sägeblatt weg Positionieren. Damit ich aber nicht jedesmal den Parallel-Anschlag Parallel zum Sägeblatt ausrichten muß, habe ich mir an der Vorder- und Hinterkante des Tisches eine 32er Lochreihe mit 10mm Löchern gefräst. Im gleichen Abstand habe ich 2 Löcher in das Brett, das den Incra-Jig trägt gebohrt. Jetzt mußte ich nurnoch den Incra Jig einmalig parallel zum Sägeblatt ausrichten und auf dem Brett befestigen und kann das Brett nun durch Holzdübel in ein beliebiges Lochpaar auf dem Tisch befestigen und bin immer parallel zum Sägeblatt. Die Feineinstellung erfolgt dann wieder über den Jig selbst.


Damit ich die Lochreihe sauber ausgerichtet bekomme, habe ich erstmal ein Einlegebrett für die TKS hergestellt. Jetzt habe ich in aller Ruhe den Incra-Miter zum Sägeblatt ausgerichtet. EInmal ausgerichtet, habe ich den Anschlag des Miters asugefahren und die Führungsschiene an den Anschlag angelegt. Am Tischende wird die Führungsschiene mit dem Lochreihen-Anschlag angelegt. So konnte ich meine 10mm-Dübellöcher im 32er Raster, rechtwinklig zum Sägeblatt und mit genau definiertem Abstand vom hinteren Tischende fräsen. Um die beiden Lochreihen in einen genau definierten Abstand zu fräsen, habe ich wieder etwas getrickst. Die Wolfcraft-Dübellehre habe ich mit Hilfe eines Winkels rechtwinklig zur Tischkante ausgerichtet und mit einem 10er Holzbohrer in einem der gefrästen Löcher fixiert. Jetzt habe ich auf der gegenüberliegenden Seite mit einem Bleistift das Loch markiert. Hier habe ich dann auf gleiche Weise die Führungsschiene ausgerichtet. Über das Lochraster auf der Schiene konnte ich das markierte Loch in der exakten Distanz zur hinteren Tischkante anfahren. Über die Feinverstellung des OF-Adapters konnte ich die richtige Distanz zur anderen Lochreihe einstellen. Ich habe auf jeder Seite je 4 Löcher im Abstand von 4x32mm gefräst. Zu guter letzt habe ich die Löcher noch etwas angesenkt, damit später der Holzdübel besser reingleiten kann.

Weiter mit dem Parallelanschlag gehts in Schritt 8...


 

7 der Schalter

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herausgesägte Schalterblende
1/6 herausgesägte Schalterblende
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Um kein Risiko ein zu gehen, wollte ich den Schalter komplett im Original-Gehäsue belassen. Also habe ich den Teil, in den der Schalter eingebaut war, einfach mit dem Multimaster aus dem Unterteil der PTS 10 herausgesägt. Nach etwas rumprobieren, wo ich den Schalter am liebsten/besten an der neuen Säge anbringen könnte, habe ich die Blende noch etwas zurechtgestuzt und alle Kanten rund geschliffen. Ich habe mich für vorne Links an der Seite des Tisches entschieden. Zum befestigen habe ich einfach 2 Reststücke 25mm Multiplex zurechtgesägt und mit Pocketholes versehen. Die Blende habe ich auf die Reststücke geschraubt und diese wiederum durch die Pocketholes von unten an den Tisch angeschraubt.

8 Skalen und Parallelanschlag

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Führungsschiene ausgerichtet
1/11 Führungsschiene ausgerichtet
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Um den Parallelanschlag schnell und genau verstellen zu können wollte ich 2 Skalen in den Tisch einbringen. Hierfür habe ich mir 2x 1m-Stahl-Skalen (slebstklebend) besorgt. Allerdings hatte ich sorge, diese Skalen passgenau aufkleben zu können. Deswegen habe ich mir 2 15x2mm Starke Alu-Flacheisen besorgt, auf welche ich die Skalen geklebt habe. (Eigentlich wollte ich die Skalen so auch justierbar halten, aber das hat sich als unnötig erwiesen) Für diese Flacheisen habe ich dann an beiden Enden des Tisches passende Nuten gefräst. Die Führungsschiene habe ich wieder mit Hilfe des Incra-Miters ausgerichtet. Die passende Breite der Nut ließ sich bequem mit Hilfe der Feineinstellung des OF-Adapters einstellen. Jetzt habe ich mir erstmal die Schnittkante des Sägeblattes mit Hilfe einer Wasserwaage auf dem Tisch markiert. Nachdem die Kanten der Nuten mit Schleifpapier von Fransen befreit wurden, habe ich die Skala passgenau eigesetzt. Die Nut erwies sich hierbei als so passend, das ich das Alu-Profiel mit einem Schlagholz einhämmern mußte. Dafür sitzen die Skalen jetzt bombenfest und sehr präzise.

Über die Skalen habe ich nun mein 4x8-Item-Alu-Profiel mit 2 Klemmen im Abstand von 27cm zum Sägeblatt montiert. Jetzt wurde der erste Schnitt mit der fast fertigen Säge ausgeführt. Zugesägt wurde ein Brett mit den Maßen 27x80 cm aus 25mm Multiplex zur aufnahme des Incra-Jigs. Es stellt sich jetzt schon heraus, das sich der Parallelanschlag über die beiden Skalen präzise ausrichten lässt.
In dieses Brett wurden mit der Wolfcraft-Dübellehre 2 10mm Dübellöcher im gleichen Abstand wie die beiden Lochreihen im Tisch gebohrt und Holzdübel eingeleimt. Ein erster Test ergab, das sich das Brett spielfrei in die Lochreihen des Tisches stecken lässt, allerdings nur schwer wieder entfernen lässt. Also habe ich mit meiner Griff-Schablone in beide Schmalseiten des Brettes noch Griffmulden gefräst.

9 Endmontage Parallelanschlag

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Adapterplatte
1/6 Adapterplatte
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Da ich das Item-Profil nicht durchlöchern wollte, um es an dem Incra-Jig zu befestigen, mußte ich mir eine "Adapterplatte" anfertigen. Hierfür habe ich ein Reststück 12mm Siebdruck zurecht gesägt und mit passenden Löchern versehen. Damit nichts im Weg ist, habe ich die zwei Löcher, mit denen die Platte am Incra-Jig befestigt wird angesenkt. DIe platte habe ich dann am Jig befestigt und auf Rechtwinkligkeit zum Tisch überprüft. An die Adapterplatte wiederum habe ich dann das Item-Profil befestigt. Hierfür habe ich mir extra ein paar M8-Nutensteine mit bestellt. Ich hab noch ein paar in reserve für eventuelle Zusatzanschläge. Das Item-Profiel habe ich dann über die beiden Skalen parallel zum Sägeblatt ausgerichtet und dann den Incra-Jig mit den mitgeliferten Holzschrauben auf der Holzplatte festgeschraubt.

10 FERTIG!!!

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Grobi TS 10
1/2 Grobi TS 10
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Jetzt ist es geschafft! Endlich ist meine Grobi TS 10 einsatzbereit. Wenn ich irgendwann mal wieder Lust habe, kommt hinten noch die Tischverlängerung drann.
Jetzt habe ich aber erstmal eine Tischkreissäge mit ca 40cm Tisch links vom Blatt und ca 85 cm rechts davon. Wenn ich den Parallelanschlag nur mit den Klemmen befestige, kann ich Schnitte bis 82cm Breite ausführen. Eine Kontrolle des Tisches mit einer Wasserwaage ergab, das sich die 25mm Multiplexplatte absolut gerade hält.

Erste Schnitte lassen gutes hoffen....
 

45 Kommentare

zu „PTS 10 ausgeweidet und zu neuem Leben erweckt“

die Arbeit hat sich hoffentlich gelohnt, ich belohne sie auf jeden fall mit 5D
wirklich gut ausgeführt und beschrieben!!
2014-07-09 13:26:24

Alter Schwede. Deinen Mut möchte ich haben. Nicht nur die teure Maschine gänzlich zerstört, sondern auch einen komplett neuen Tisch zu fabrizieren. Deine Bauanleitung liest sich wie die Arbeitsvorgabe in der Produktion.

Aber ich verstehe dich. Man bastelt und verbessert und irgendwie entspricht es trotzdem nicht den Wunschvorstellungen.

Staubabsaugung hast du keine geplant? Das ist nämlich bei mir ein Punkt, der mich rasend macht ;)
2014-07-09 13:35:23

Wow, danke für dein detailliert aufgeführtes Projekt! Das ist mal nach meinem Geschmack. 5 Daumen sind noch zu wenig für den Mut die Säge so auseinander zu pflücken :-)
2014-07-09 13:40:33

Vielen Dank für Eure Kommentare. Mut hats eigentlich keinen gebraucht, wenn man einmal angefangen hat....
@Woody: Die Staubabsaugung kann ich direkt an der Einhausung des Sägeblattes anschließen. Verbessert habe ich damit allerdings nichts....

Und Ihr habt wirklich alles durchgelesen? ;-)
2014-07-09 13:43:03

Klar hab ich alles durchgelesen - neben dem Mittagessen ;)
2014-07-09 14:01:14

Na das nenn ich mal umbau :).. Fange aber nicht an meine umzubauen :).. Toll gemacht , danke für das zeigen
2014-07-09 14:57:48

Eine einmalige Idee deine Maschine so umzubauen. Einfach nur super Spitze.
Von der Qualität deiner Bilder und deinem Roman ( Bauanleitung) wollen wir gar nicht sprechen. Was will man mehr erwarten. 5D sind viel zu wenig.
Die Staubabsaugung, wie schon von Woody erwähnt, wäre auf jeden Fall noch überlegenswert, aber eins nach dem anderen.
Klasse Arbeit

LG
Wolfgang
2014-07-09 15:07:59

Hast du super gemacht 5d
2014-07-09 15:26:55

Ach du grüne neune ...... Mann hat ja sonst nichts zu tun.
Aber wenn, dann geht es ohne Kompromisse ans Eingemachte, und hat auf lange Zeit dann Ruhe.
So wäre es auch mein Ding, so wie Du es machst.
Gute Arbeit ...... Topp !
2014-07-09 16:02:46

Kategorie: „Kreativität“
Projekt ausdrucksvoll und mit Liebe zum Detail, bis 5 Daumen möglich.
>> Von mir 5 Daumen...
***
Kategorie: „Pionier- oder Routineprojekt“
Projekt einmalig oder nur selten in seiner Ausführung, bis 5 Daumen möglich.
>> Von mir 5 Daumen...
***
Kategorie: „Bauanleitung und Bilder“
Strukturierte Bauanleitung vorhanden oder Projekt mit Bildern und Text nachvollziehbare, bis 5 Daumen möglich.
>> Von mir 5 Daumen...
***
Kategorie: „Projekt ist für einen Nachbau geeignet“
Ist das Projekt für Heimwerker mit konventionellem Werkzeug nachbaubar,
bis 5 Daumen möglich.
>> Von mir 3 Daumen...
***
Kategorie: „Material / Elektrowerkzeuge“
Gesamtes Material sowie alle Werkzeuge aufgeführt (Stückliste),
bis 5 Daumen möglich.
>> Von mir 5 Daumen...
***
Projektbewertung:
Summe Gesamtdaumen = 23 geteilt durch 5 = 4,6 (aufgerundet) 5 Daumen
2014-07-09 17:31:01

sehr schöner Umbau, hast ein Schmuckstück daraus gemacht.
2014-07-09 17:47:34

Yeah.......!!
Das will ich schon sooo lange machen.
Danke für die ausführliche Anleitung. *hihi

Aber sowas von HighFive hierfür !!
2014-07-09 18:28:24

astreiner Umbau, prima Säge geworden die Beschreibung ausführlich ...
.. und der Fräsrahmen ist aber auch eine feine Sache
2014-07-09 20:36:32

Ach Du herrje - das ist ja ein Wahnsinnsprojekt und eine ebensolche Beschreibung - Hast Dir viel viel Mühe gegeben und viel Ideen reingesteckt
2014-07-09 21:18:08

Vielen Dank für Eure Kommentare.

@Hansjoachim: für 530 Euro hätte ich auch keine Säge mit einem Tisch von 125*82cm bekommen....
2014-07-09 22:00:52

Wow! Das begeistert! Ich bin begeistert! In Fußballsprache ausgedrückt, ist dieses Projekt ein 7:1. :-)

Was machst du mit dem "Abfall" der PTS 10? Könnte mir vorstellen, daraus eine Tischverbreiterung für meine daraus zu bauen ...
2014-07-09 23:45:15

Toll gebaut, hätte allerdings keine Funktionierende zerlegt. Könnte ich nicht übers Herz bringen.
2014-07-10 06:58:24

Ist echt sauber geworden. Hammer Beschreibung...da kann jetzt jeder, der's auch vorhat einfach das Teil als Bauplan verwenden. 5D
2014-07-10 07:53:26

Mir fehlen die Worte! Du solltest Produktentwickler werden.
5D
2014-07-10 08:07:17

Ja... so sollte ein Projekt beschrieben sein! Super... und das Ergebnis ist ebenfalls sehr gut geworden. 5D und Stimme von mir!
2014-07-10 11:39:21

Habe gerde gemerk... Stimme von mir haste ja schon... aber das bestätigt meine Stimme! Echt TOP!
2014-07-10 11:41:05

Sehr gute Arbeit, Hut ab))).Super "Spielzeug" hast Du da zusammengeschustert!!!
5D
2014-07-10 12:04:31

Starkes Projekt, gut durch dacht und beschrieben, da ich selber das INCA System verwende weiß ich das man mit deiner TKS ja nun schon fast in den 1/10 bereich arbeiten kannst :-)
TOPP 5 X
......... _
....... /..(|
...... (....:
.... __\....\.._
.. (____)...`|
. (____)|....'|
.. '(____).__
... (___)__..|
2014-07-10 12:38:02

Eine super Sache 5d und Stimme
2014-07-10 13:24:01

na das ist doch mal was 5
2014-07-10 13:50:47

Das ist ein Umbau vom allerfeinsten.Respekt,5D und meine Stimme.
2014-07-10 14:35:57

Wow, wow, wow. Was soll ich da noch großartig schreiben. Du hast uns hier ein Projekt gezeigt, vor dem ich richtig Hochachtung habe. Ich finde das du alles erdenkliche aus dem Projekt rausgeholt hast. Und was du uns gezeigt hast, hat wirklich Hand und Fuß. Übrigens eine tolle Projektbeschreibung. Gefällt mir auserordentlich
2014-07-10 23:28:14

Übrigens wäre der Fräsrahmen auch ein schöes Projekt für all die Fräser unter uns ;-))
Denk mal darüber nach
2014-07-10 23:34:09

VielenDank für Eire Kommentare.

@Fuffy1963: Ja, derFräsrahmen war sogar schonein tolles Projekt. Den habe ich mir hier selbst abgeschaut und zwar hier (http://www.1-2-do.com/de/projekt/selbstgebau ter-Fraesrahmen---verstellbar/bauanleitung-zu m-selber-bauen/8526/) von Gironimo.
2014-07-11 09:38:40

Wow, starke Sache. Ich denke schon länger über ähnliches, nicht so konsequentes nach.
Glückwunsch zum gelungenen Projekt. Toll ausgeführt. Super beschrieben, absolut nachvollziehbar.
Ist eine tolle Säge geworden.
Das Meisterstück ist in meinen Augen aber der Parallelanschlag.
Vielen Dank für die Inspiration, jetzt weiss ich auch wie man einen genauen Anschlag baut.

Vielen dank fürs zeigen

Gruss Martin
2014-07-11 11:18:46

Super Projekt und tolle Ausführung. Viel Spaß mit der neuen Grobi.
5 Daumen von mir
2014-07-11 18:56:31

Ganz große Klasse.....da gibt es nur ein 5D
2014-07-12 07:20:10

Hallo,
sehr interessantes Projekt und sehr gut beschrieben!
2014-07-12 10:21:18

Ikea-Hacker waren gestern - nun kommt Bosch-Hacker ;) - sehr interessantes Teil - mir würd ja die PTS so schon reichen - aber deine Gepimpte Version ist auch kewl - 5D and more
2014-07-12 10:45:51

ich bin sprachlos. Ich hätte auch nicht den Mut, so etwas zu machen.
Respekt und 5D weil mehr nicht geht.
2014-08-12 13:07:19

Sehr cool. Ich habe schon ein Lesezeichen gesetzt und es zu meinem Winterprojekt erklärt damit meine PTS auch etwas präziser wird. Super gemacht. 5D
2014-09-08 20:44:44

Tssss, was man so alles machen kann! Wahnsinn!!!
2016-01-16 00:21:15

Klasse Projekt, aber ich würds derzeit nicht übers Herz bringen, meine PTS zu zerlegen, ist ja noch Garantie drauf! ;-)
Einzig das Pimpen mit dem Incra-Jig, die kleine Ausführung schwebt mir auch vor, aber Dein Projekt ist echt suuuuper.
2016-01-19 13:34:37

Ich drücke hier auch nochmal 5 Daumen drauf, weil sowohl das Wissen und auch das Verständnis dafür muss man erstmal haben. Respekt!
2016-04-20 18:26:18

Danke, ein bischen Mut darf auch nicht fehlen ;-)
2016-04-21 07:23:49

Mutiger Umbau .Hat sich hoffentlich gelohnt.Meine habe ich erst seit Juni 2016.Da gehe ich nicht ran.Von mir 5 Daumen
2016-10-03 20:02:14

Ein wirklich tolles Projekt mit einigen genialen Denkanstößen. Super beschrieben und bebildert. Ich danke dir!
2017-01-31 18:23:05

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