Bau von Shoji-Türen - Japanzimmer Teil2

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Sicht von aussen durch das Zimmer
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Holz
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von kaosqlco
13.09.17 17:35
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Unser japanisch inspiriertes Gästezimmer mußte natürlich auch Shoji-Türen (japanische Schiebetüren) bekommen. Solche Türen kann man sich vom Fachmann bauen lassen. Aber mal abgesehen vom Preis (ab ca. 300 Euro pro Stück) hatten wir den Ehrgeiz, uns unsere Türen selbst zu bauen.
Wir haben uns natürlich vor dem Bau im Internet informiert und auch ein Fachbuch gelesen. Recht schnell war aber klar, dass wir den Bau mit den beschriebenen Techniken (im Grunde alles Handarbeit) nicht hinbekommen würden. - Statt eine Verbindung der Teile mit Zapfen und Zapfenlöchern herzustellen, haben wir uns einen anderen Weg überlegt, eine ähnliche Optik zu erreichen. - Wie wir dabei vorgegangen sind, ist im Folgenden beschrieben.

Hier gehts zum Projekt "Japanzimmer, Teil1".

Hier kannst Du Dir noch weitere Projekte von mir anschauen.


fräsenOberfräse, FrästischJapan, Shoji, Tatami
4.4 5 34

Bauanleitung

Benötigtes Material

Stk. Beschreibung Material Maße
  Leiste 10 x 10 mm  Kiefer   
  Leiste 20 x 10 mm  Kiefer   
  Leiste 30 x 30 mm  Kiefer   
  Leiste 60 x 30 mm  Kiefer   
  Sperrholz 10mm  Kiefer   
  Balken 95 x 45 mm  Fichte   
  Balken 45 x 45 mm  Fichte   
  Leimholz 18mm  Kiefer   

Benötigtes Werkzeug

  • Akku-Schrauber
  • Schlagbohrmaschine
  • Handkreissäge
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Tischkreissäge
  • Oberfräse
  • Exzenterschleifer
  • Schwingschleifer
  • Arbeitstisch
  • Multifunktionswerkzeug
  • Linienlaser
  • Allzwecksauger
  • Hammer
  • Japansäge
  • Schleifpapier
  • Spachtel

1 Konzeption und Planung

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01 SketchUp: Geplante Ansicht, 4 Einzelelemte pro Seite
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Anforderungen:

An beiden Stirnseiten des Zimmers sollten Shoji-Türen eingebaut werden. Ausserdem sollten vor dem runden Wanddurchbruch zwei Shoji-Türen als Fenster laufen.
Bei geöffneten Türen sollte ein möglicht breiter, mittiger Durchgang entstehen. - Deshalb bauten wir für jede Seite 4 Türelemente (je 2 Türelemente laufen in der gleichen Schiene).
Die Türen sollten mindestens 2m hoch sein.

Vorgehensweise:
Um die gleiche Optik wie bei Original japanischen Shoji-Türen, aber ohne Zapfenverbindungen zu erreichen, habe ich mir Folgendes ausgedacht: In die Rahmenteile sollten Falze gefräst werden, die nach Einsatz eines Gitterelements wieder mit Leisten aufgefüllt wurden.

Nun war Rechnen und das Festlegen des Musters angesagt. Um das Ganze besser berechnen bzw. visualisieren zu können, habe ich Zeichnungen mit SketchUp erstellt und hier erstmal millimetergenau vorgeplant.

Unsere Durchgänge (in die die Türen eingesetzt werden sollten) waren je 2,18m breit. Daraus ergab sich, dass jede der 4 Türen 560 mm breit werden könnte, da sich die äußeren Rahmenleisten der hinteren Türen mit den inneren Rahmenleisten der vorderen Türen überdecken sollten. Da ich als Material für die senkrechten Rahmen 30 x 30 mm Kiefernleisten verwenden wollte, paßte das perfekt, siehe Bild 1 und Bild 2.

Als Muster haben wir ein Gitter gewählt; mit 6 bzw. 12 cm Innenabstand, siehe Bild 3 und Bild 4.

Die Türen sollten im unteren Bereich noch einen Einsatz aus Sperrholz bekommen, siehe Bild 1.

Materialliste pro Türelement:

Pro Türelement (Höhe 2050mm, Breite 560mm) waren diese Teile erforderlich bzw. herzustellen, siehe auch Bild 5 (Material: Kiefernleisten / Kiefersperrholz):

  • 2 x Rahmen, senkrecht: 2050 x 30 x 30mm, gefräst --> Teil A / rot
  • 1 x Rahmen, waagerecht, oben: 520 x 60 x 30mm, gefräst --> Teil B / magenta
  • 1 x Rahmen,waagerecht, unten: 520 x 60 x 30mm, gefräst --> Teil C / magenta
  • 1 x Mittelteil: 520 x 30 x 30mm, gefräst --> Teil D / blau)
  • 2 x Sprosse, senkrecht: 1740 x 20 x 10mm, gefräst --> Teil E / dunkelgrün
  • 16 x Sprosse, waagerecht: 520 x 20 x 10mm, gefräst --> Teil F / hellgrün
  • 1 x Platte (Kiefernsperrholz, 520 x 200 x 10mm, hellblau)
  • 2 x Leisten: 500 x 10 x 10 mm --> gelb
  • 2 x Leisten: 200 x 10 x 10 mm --> gelb
  • 4 x Leisten: 210 x 20 x 10 mm --> grau
  • 4 x Leisten: 130 x 20 x 10 mm --> grau
  • 14 x Leisten: 120 x 20 x 10 mm --> grau
  • 18 x Leisten: 60 x 20 x 10 mm --> grau
  • 1 x Führungsleiste: 500 x 20 x 10 (nicht im Bild)

Also insgesamt 69 Einzelteile pro Türelement: alle Teile waren auf Länge zu sägen und 23 davon teilweise recht aufwändig zu fräsen.

2 Fräsen der senkrechten Rahmen-Teile (Teil A)

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01 SketchUp: 2 senkrechte Rahmenteile (Tür)
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Da viel zu fräsen war und ich noch nicht so richtig viel Erfahrung hatte, dachte ich mir, ich fange mit etwas Einfachem an: Fräsen eines Falzes.

In die insgesamt 20 senkrechten Rahmen-Teile (8 Türelemente / 2 Fenster) mußte je ein Falz von 20mm Breite und 10mm Tiefe gefräst werden.

Material: 30 x 30 mm Kiefernleiste
Oberfäse mit 10mm Spiralnutfräser / 3mm Scheibennutfräser
Fräsen im Frästisch

Ich habe die Oberfräse / den Fräsanschlag in meinem selbstgebauten Frästisch entsprechend eingerichtet und wollte den Falz in mehreren Arbeitsgängen fräsen.

Doch ich erlebte eine böse Überraschung: Einige Holzleisten sind beim Fräsen gesplittert (Bild 04) und waren letztendlich kaum noch zu gebrauchen, siehe Bild 05 und Bild 06.
Ich habe das Problem im Forum thematisiert und viele gute Tipps bekommen.
Ursache war wohl das Fräsen in Faserrichtung, was sich aber nicht ändern ließ, denn die Leisten wurden mir so geliefert.

Letztendlich habe ich mangels TKS (anfangs hatte ich noch keine) zuerst mit einem Scheibennutfräser vorgeschnitten und dann mit einem Spiralnutfräser den Falz in kleinen Schritten herausgearbeitet.
Genauso bin ich auch bei allen weiteren Fräsungen von Falzen vorgegangen.

3 Fräsen der Tür-Rahmen: oben / unten (Teil B & C)

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01 SketchUp: Oberes und Unteres Rahmen-Teil
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Material: 60 x 30 mm Kiefernleiste
Oberfräse mit 10mm Spiralnutfräser / 3mm Scheibennutfräser
Fräsen im Frästisch

Fräsen der Langlöcher für Rollen:
Oberfräse mit 17mm stirnschneidendem Nutfräser
handgeführt mit doppeltem Parallelanschlag

Die Leisten wurden zunächst mit der Kappsäge auf die Länge von 520mm zugeschnitten.

Oberer Rahmen:

  • Auf der Oberseite wurde mittig eine 10mm breite / 5mm tiefe Nut gefräst. In diese Nut wird vor Einbau der Türen eine Leiste eingesetzt, die die Tür führt.
  • Auf der Unterseite wurde ein 20 mm breiter / 10 mm tiefer Falz gefräst. Hier wird das Gitter eingesetzt.
  • An den Stirnseiten (jeweils hinten) wurde je eine 10 mm breite / 10 mm tiefe Überblattung gefräst.

Unterer Rahmen (grundsätzlich gleiche Konstruktion wie oberer Rahmen, allerdings ohne Nut):

  • Auf der Oberseite wurde ein 20 mm breiter / 10 mm tiefer Falz gefräst. Hier wird das Gitter eingesetzt.
  • An den Stirnseiten (jeweils hinten) wurde je eine 10 mm breite / 10 mm tiefe Überblattung gefräst.
  • Auf der Unterseite wurden zwei 30mm tiefe Langlöcher für den Einsatz der Führungsrollen gefräst.

4 Fräsen / Sägen der Mittel-Leiste (Teil D)

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01 Mittelleiste (zwischen Gitter und Sperrholzplatte)
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Die Mittelleiste ist ein T-Profil. Das hätte ich auch aus zwei Leisten zusammenleimen können und mir damit einigen Ärger und Ausschuß erspart. - Letztendlich sind aber auch diese 8 Leisten fertig geworden.

Material: 30 x 30 mm Kiefernleiste
Oberfäse mit 10mm Spiralnutfräser / 3mm Scheibennutfräser
Fräsen im Frästisch

Wie in Bild 1 zu sehen, mußte auf zwei gegenüberliegenden Seiten je ein 20 mm x 10 mm Falz gefräst werden.

Der Einfachheit halber habe ich in 3 Leisten, die ungefähr 200cm Länge hatten, das Profil gefräst und habe dann mit der Japansäge die Mittelleisten passend abgelängt und die Überblattung per Hand erstellt.

5 Herstellung der Gitter (Teil E & F)

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01 SketchUp: Gitter, senkrechte Leisten
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Für das Gitter wurden je Türelement 8 lange und 16 kurze Leisten verwendet:

Material: 20 x 10 mm Kiefernleiste
Oberfäse mit 10mm Spiralnutfräser
Nutzung eines Schlittens / einer Führung für die Oberfräse

Die Leisten wurden zunächst grob auf Länge gesägt.
Danach wurden im Abstand von 60 bzw. 120 mm wechselseitig Quernuten von 10mm Breite / 10mm Tiefe gefräst, Raster siehe Bild 01 bis Bild 03.

Zunächst wurden alle Leisten grob zugesägt, mit ca. 2 cm Längenzugabe, Bild 04 und Bild 05.

Kurze Leisten: beim Fräsen der Nuten bin ich wie wie folgt vorgegangen (Bild 06 bis Bild 14):

  • Leisten an einem Anschlag ausrichten und seitl. fixieren (MFT)
  • Position der Nut anzeichnen
  • Führung für die Fräse entsprechend ausrichten
  • max. Frästiefe (10mm) einstellen
  • in 3 Stufen fräsen (Revolveranschlag)
  • Nut mit Sandpapier säubern und eine 10x10mm Leiste einlegen (nun kann nichts mehr verrutschen)
  • ganzes Paket drehen und auf Rückseite Position für Nut anzeichen, Abstand = 6cm
  • Fräse und Führung ausrichten
  • zweite Nut fräsen


Lange Leisten: Jede lange Leiste hat auf jeder Seite 8 Nuten. Um diese Nuten wiederholgenau fräsen zu können, habe ich mir eine Vorrichtung gebaut, durch die jeweils 8 Leisten (plus seitliche 2 Opferleisten) als Paket geschoben werden konnten (Bild 15 bis 24):

  • auf einem Brett wurde eine seitliche Führung für die Leisten festgeschraubt
  • die Führung für den Schlitten der OF wurde ausgerichtet und angeschraubt
  • die zu fräsenenden Leisten wurden bündig ausgerichtet und die Position für die erste Nut angezeichnet (130mm, siehe Zeichnung)
  • Erste Nut wurde gefräst
  • Erste Nut wurde mit Sandpapier gesäubert und 10mm x 10mm Leiste in die Nut eingelegt (nun kann nichts mehr verrutschen)
  • Position für 2. Nut anzeichnen (190mm von erster Nut entfernt; 60mm + 10mm + 120mm)
  • Vorrichtung entsprechend verschieben / fixieren
  • Nut fräsen
  • Position für nächste Nut anzeichen ... usw.

Wichtig war, beim Fräsen an beiden Seiten mit einer Opferleiste zu arbeiten!

Im Anschluß wurden die Leisten mit der Kappsäge auf das genaue Maß abgelängt, Bild 25.

6 Gitter zusammensetzen / "flechten"

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01 Leisten flechten
1/6 01 Leisten flechten
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Danach wurde das Gitter zusammengesetzt. Die Methode erinnert ein wenig an Flechten, Bild 01 bis 04.
Zunächst wurden die Leisten ausgelegt und eine der langen Leisten sowie jede zweite der kurzen um 180 Grad gedreht, sodass die Nuten immer im Wechsel nach oben und unten zeigten.
Dann wurden die Leisten mit den Nuten ineinandergesteckt.

Die Leisten sind dünn genug, dass sie sich leicht verwinden lassen, aber noch stabil genug, dass sie dabei nicht brechen. Beim Verwinden habe ich eine kleine Schraubzwinge (Bild 04) als Hebel benutzt und die Leisten an den Kreuzungen mit einer zweiten Schraubzwinge ineinandergedrückt. Zum Schluß wurden alle Kreuzungen nochmal mit einer großen Schraubzwinge zusammengedrückt und gerichtet.

Die Gitterkonstruktion hält ohne Verleimen.

P.S. Beim Zusammenstecken des Gitters habe ich festgestellt, dass der Abstand zwischen den Leisten nicht viel kleiner als 6 cm hätte sein dürfen. - Ansonsten hätte die "Flechtmethode" nicht funktioniert.

7 Türelement zusammensetzen / Verleimen; Einsetzen des Gitters incl. Mittelteil und Randleisten

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01 Paßprobe
1/13 01 Paßprobe
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Jetzt konnte es ans Verleimen gehen.

Es wurde zunächst der Rahmen - bestehend aus zwei Seitenelementen und je einem oberen und unteren Rahmenteil - verleimt, (Teile A, B C). Hierbei war besonders wichtig, auf die Einhaltung des rechten Winkels zu achten. Hierbei kamen u.a. selbst gebaute Winkelspanner und selbst gebaute Leimknechte (Bild 02 bis Bild 04) zum Einsatz.

Während der Leim trocknete, habe ich mit der Kappsäge 60mm, 120mm und 130mm lange Leisten aus den Resten der 20x10mm Leisten gesägt. Mit diesen Leistenstücken wird der Falz an der Innenseite des Rahmens zwischen den Gitterleisten aufgefüllt (Leistenvorrat: Bild 06, Verwendung: Bild 07 in grau).

Nach Einlegen eines Gitters in den verleimten Rahmen wurden die Randleisten zwischen den Enden der Gitterstäbe und die Mittelleiste (Teil D) unterhalb des Gitters positioniert.

Danach wurden alle Leisten und das Gitter im Rahmen verleimt (mit Ponal Classic) und mit vielen Zwingen fixiert, Bild 08 bis Bild 13.

Hier war vor allem Schnelligkeit gefragt, um alles in Position zu bringen und klemmen zu können, ehe der Leim zu fest ist. - Zuerst habe ich am Rahmen im Falz einen Leimstrich gezogen, danach auf die Stirnseiten der Leisten des Gitters einen Leimklecks aufgebracht, danach das Gitter eingelegt und abschliessend auf allen Randleisten etwas Leim aufgetragen und sie in die Zwischenräume gelegt / geklemmt. Danach wurde alles mit Zwingen fixiert und austretender Leim mit einem feuchten Lappen abgewischt.

Bei der Leimaktion waren pro Tür bis zu 85 Zwingen im Einsatz.

8 Verleimen der Sperrholzplatte

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01 Zurechtsägen
1/6 01 Zurechtsägen
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Die Sperrholzplatten (Kiefer) wurden mit der TKS auf Maß gesägt (520mm x 200mm) und danach mit dem Excenterschleifer geschliffen (100er und 240er Schleifpapier).

Die Platten sollen ebenfalls dunkel gestrichen werden, die Maserung wird hinterher noch zu sehen sein.

Vor dem Verleimen wurden noch passende Stücken aus 10 x 10mm Leisten zugeschnitten (Japansäge). Dann wurden die Kanten des Sperrholzbretts mit Leim eingepinselt und das Brett mit Zwingen im Rahmen fixiert. Gleich danach wurden die Leisten eingeleimt und ebenfalls mit Zwingen fixiert.


9 Herstellung der Shoji-Fenster

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01 SketchUp: Fenster mit Maßen
1/11 01 SketchUp: Fenster mit Maßen
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Die beiden Shoji-Fenster hatte ich eigentlich zuallererst gebaut und hier noch mit Zapfen und Nuten zur Verbindung der Rahmenteile experimentiert. Das hat sich als sehr aufwändig herausgestellt, deshalb habe ich die Zapfenverbindung der Rahmen bei den Türelementen nicht mehr verwendet. - Eine Verbindung mit einfacher Überblattung war nach dem Verleimen auch stabil.

Bei Planung der Fenster-Elemente wurde auch das Gittermuster festgelegt. Die Breite der Rahmen mit 30 bzw. 60mm wird beim Muster aufgegriffen bzw. jeweils ein Vielfaches davon. Das ergab eine sehr harmonische Anordnung. - Die Maße des Gittermusters wurden für die Türelemente übernommen, die nur etwas schmaler sind.

Materialliste pro Fensterelement:

  • 1 x Rahmen, waagerecht, oben: 600 x 60 x 30mm, gefräst --> Teil A / blau
  • 1 x Rahmen,waagerecht, unten: 600 x 60 x 30mm, gefräst --> Teil B / blau
  • 2 x Rahmen, senkrecht: 1240 x 30 x 30mm, gefräst --> Teil C / rot
  • 2 x Sprosse, senkrecht: 1140 x 20 x 10mm, gefräst --> Teil E / dunkelgrün
  • 10 x Sprosse, waagerecht: 580 x 20 x 10mm, gefräst --> Teil F / hellgrün
  • 4 x Leisten: 240 x 20 x 10 mm --> grau
  • 4 x Leisten: 130 x 20 x 10 mm --> grau
  • 8 x Leisten: 120 x 20 x 10 mm --> grau
  • 12 x Leisten: 60 x 20 x 10 mm --> grau
  • 1 x Führungsleiste: 560 x 20 x 10 --> magenta

Also insgesamt 45 Einzelteile pro Fenster-Element: alle Teile waren auf Länge zu sägen und 16 davon teilweise recht aufwändig zu fräsen.

Z.B. Fräsarbeiten am oberen Rahmen (Bild 3)

  • Nut für obere Führungsleiste (grau)
  • Zapfen für Verbindung mit seitlichem Rahmen (rot)
  • Falz für Einlegen des Gitters (gelb)

Bild 4: Ergebnis in natura

Bild 5 / Bild 6: Unteres Rahmenteil mit passender Nut als Gegenstück am senkrechten Rahmenteil

Nach Abschluß der Fräsarbeiten wurden die Rahmenteile verleimt (Bild 7), das Gitter zusammengesteckt (Bild 8) und das Gitter incl. der Füll-Leisten in den Rahmen eingeleimt.

Im Anschluß wurden auch die Fenster geschliffen.

10 Schleifen / Kanten brechen

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01 Ausrisse (nach dem Leimen noch sichtbar)
1/14 01 Ausrisse (nach dem Leimen noch sichtbar)
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Obwohl ich beim Fräsen versucht habe, sehr präzise zu arbeiten, haben die verschiedenen Elemente nicht immer perfekt ineinandergepaßt. Teilweise hatte ich (wie beschrieben) beim Fräsen auch Ausrisse, die nach dem Zusammenleimen ebenfalls noch zu sehen waren.
Deshalb beschloß ich, alle Türen komplett zu schleifen, um Überstände und mit Holzkitt aufgefüllte Fehlstellen auszugleichen.

Fehlstellen und Ungenauigkeiten: Beispiele auf Bild 01 bis Bild 04.

Große Überstände habe ich mit einem 80er Schleifblatt auf dem Excenterschleifer abgeschliffen.
Danach wurden die Spalte, Lücken etc. mit Holzkit gespachtelt und mit einem 240er Schleifblatt mit dem Excenterschleifer, dem Multitool oder per Hand glatt geschliffen.
Dabei war vor allem darauf zu achten, dass nicht zu punktuell geschliffen wurde, um keine Wellen oder Dellen ins Material zu schleifen.
Die Kanten habe ich mit der Schleifmaus oder per Hand mit 120er Schleifpapier gebrochen.

Es kann durchaus sein, dass ich mir beim Schleifen zu viel Mühe gemacht habe, da die Türen dunkel gestrichen wurden und die Fehler dann wahrscheinlich gar nicht aufgefallen wären. - Das Schleifen hat aber großen Spaß gemacht. - Ich war im Flow!

11 Obere / Untere Führungsschienen herstellen und vor Ort einbauen

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01 Tür, Untere Laufschiene, Falz für Parkett fräsen
1/11 01 Tür, Untere Laufschiene, Falz für Parkett fräsen
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Im Anschluß wurden die Führungsschienen gebaut. Dabei wurde die Oberfräse und der selbstgebaute Doppelanschlag zur Führung genutzt.

Führungsschienen für die Türen:
Für die Türen waren je 2 untere und obere Führungsschienen notwendig. Die unteren mit je 2 Nuten für die Rollen, die oberen mit je 2 Nuten für die Führungsleisten.
Diese Führungsschienen wurden aus 95 x 45mm Balken hergestellt.

Zunächst wurden die Balken auf Länge gesägt.

Untere Führungsschienen: Es wurden mittig im Abstand von 30mm zwei 5mm tiefe, 10mm breite Nuten gefräst (für die Laufrollen).
Auf der Unterseite der Führungsschiene wurde noch ein ca. 30mm breiter, 8mm tiefer Falz gefräst, da jeweils eine Seite der Schiene auf dem Parkett aufliegt, das arbeiten können muß.

Obere Führungsschienen: Es wurden mittig im Abstand von 30mm zwei 10mm tiefe, 10mm breite Nuten gefräst (für die Führungsleisten).

Danach wurden die Kanten der Nuten mit Schleifpapier gebrochen und die oberen Aussenkanten der Schienen mit einem Abrundfräser leicht abgerundet.

Zum Abschluß wurden die Schienen mit Dekorwachs dunkel gestrichen.

Die unteren Schienen wurden mit Baukleber auf dem Beton des Fußbodens festgeklebt, die oberen in der Höhe ausgerichtet und mit Winkeln an den senkrechten Stützen befestigt.

Führungsschienen für die Fenster:
Die Führungsschinenen für die Fenster wurden aus 45 x 45mm Kanthölzern gebaut.

Da die Fenster nur einreihig laufen, war nur eine Nut notwendig; oben eine 10mm tiefe / 10mm breite für die Führungleiste; unten eine 5mm tiefe / 10mm breite für die Rollen.
Nach dem Fräsen wurden die Kanten gebrochen und die Schienen ebenfalls mit Dekorwachs dunkel gestrichen.

Die Position an der Wand wurde mit dem Kreuzlaser festgelegt und die Schienen an die Wand gedübelt (Schrauben versenkt).

12 Türen ausrichten, Führungsleisten anpassen & einkleben

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01 Vor dem Ausrichten: Unterschiedliche Höhen der Türen
1/8 01 Vor dem Ausrichten: Unterschiedliche Höhen der Türen
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Beim Zusammenbau der Türen und Fenster hatte ich die unteren Rollen noch nicht justiert. Deshalb standen die Türen / Fenster noch nicht immer senkrecht.
An den Rollen gibt es je eine Stellschraube, mit der man die Höhe des Lauf-Rädchens verstellen kann. Mit Vierteldrehungen der Schrauben habe ich mich den korrekten Einstellungen angenähert. Dabei mußten die Türen aus der Führung genommen werden, dann wurde die Stellschraube etwas raus- oder reingedreht, dann die Tür wieder eingesetzt und geschaut, ob die Einstellung paßt. Wenn nicht, Tür wieder rausgenommen usw. ...

Um die Türen einsetzen zu können, war noch der Bau / Einbau der oberen Führungsleisten notwendig. Nach Ablängen der Leisten (10mm x 20mm) habe ich die Leisten mit dem Bandschleifer etwas dünner geschliffen (auf etwa 8mm Stärke), damit sie sich in den oberen Führungsnuten auch verschieben lassen. - Getestet habe ich das jeweils mit einem Reststück vom oberen Führungsbalken schon in der Werkstatt, Bild 05.
Danach wurden sie in die oberen Nuten der Türen und Fenster eingeklebt.

Noch zur Info: Beim Einsetzen wird die Tür etwas angekippt und zuerst die obere Führungsleiste in die Nut eingefädelt. Danach neigt man die Tür senkrecht und stellt die Rollen in die unteren Führungsnuten.

13 Türelemente / Fenster streichen

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01 Steichen
1/5 01 Steichen
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Die Türelemente und Fenster wurden dunkel gestrichen.

Ursprünglich wollten wir alle Holzelemente im gesamten Raum mit dunklem Dekorwachs behandeln. Doch es stellte sich heraus, dass das Wachs nicht abriebfest war. Nach Hilfe aus dem Forum, haben wir entschieden, die Türen mit einer 1:1 Mischung aus "Clou Lack-Lasur Combi Aqua" mit den Farbtönen Dunkelnussbaum und Schwarz zu streichen.

Zum Streichen an sich gibt es nicht so viel zu erzählen. Dafür ist bei uns meine Frau der Spezialist. - Und sie hat ganz schön gejammert, denn jede Tür besteht aus 17 laufenden Metern Leisten, die von allen 4 Seiten mindestens 2 Mal zu streichen waren.

Auf Bild 04 der Vergleich zwischen Lack-Lasur und Dekor-Wachs (Schiebetür und Pfosten). Farblich besteht kein großer Unterschied, die gewachsten Pfosten schimmern nur etwas mehr.

14 Türelemente / Fenster mit Shoji-Papier bekleben

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01 Shoji-Papier und Shoji-Messer
1/10 01 Shoji-Papier und Shoji-Messer
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Normalerweise wird das Shoji-Papier mit Spezialkleber einfach auf die Rahmen aufgeleimt und hinterher mit Wasser aus der Sprühflasche befeuchtet, sodass es sich beim Trocknen strafft.
Da wir unsere Tür- und Fensterelemente allerdings dunkel gestrichen hatten und hier leider der Leim nicht hält, haben wir das Papier mit 3mm schmalem, zweiseitigen Klebeband aufgebracht. Das ist auch eine gängige Methode; spezielles Klebeband (Bild 02) dafür kann man in Fachgeschäften oder online kaufen.

Das verwendete Shojipapier stammt aus Japan und hat eine schöne Struktur, Bild 03. Wir haben das Papier aber auch in einem Berliner Fachgeschäft gekauft.

Insgesamt haben wir 18 lfm Shoji-Papier und 140m zweiseitiges Klebeband verbraucht, da jeder Rahmen umlaufend und jede Sprosse der Gitter beklebt wurde.
Das Papier wurde so aufgeklebt, dass es jeweils nur einen Zentimeter der Rahmen überdeckt.

Papier kleben:
Zunächst wurde die zu beklebende Tür / Fenster auf zwei Böcke gelegt, mit der zu beklebenden Seite nach oben (die Seite, auf der das Gitter mit dem Rahmen bündig ist).
Danach wurde nur auf der oberen Rahmenseite das Klebeband aufgeklebt und das Papier von der Rolle ausgerichtet und mit kleinen Aufklebern fixiert (Bild 05). Als nächstes wurde auf den restlichen Rahmenteilen und Sprossen Klebeband aufgeklebt und das Papier nach und nach vorsichtig ausgerollt und dabei erst die Schutzfolie von der zweiten Seite des Klebebands entfernt. Dabei wurde darauf geachtet, dass das Papier straff sitzt und keine Falten wirft (Bild 06).

Zum Abschluß wurde das Papier an den Kanten mit dem Cuttermesser und einer Aluschiene abgeschnitten so abgeschnitten, dass es rundherum den Rahmen nur einen Zentimeter überdeckt (Bild 07, Bild 08).

15 Zimmer mit Tatami-Matten auslegen

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 01 Eine Tatami-Matte
1/4 01 Eine Tatami-Matte
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Die Tatami Matte besteht aus einer ca. 5 cm dicken Schicht aus gepreßtem Reisstroh und einem Überzug aus dünnem Ried. Die Seiten werden durch ein umlaufendes Stoffband geschützt ...

Die Tatami-Matten für den Boden haben wir bei einem Händler gekauft. Sie wurden nach unseren Wünschen und Maßen in China gefertigt und per See-Container verschickt. Nach einem längeren Zwischenstopp beim Zoll und irgendwelchen Checks (da Naturprodukt) wurden sie zu uns geliefert. Das Muster für die seitliche Borte (Stoffband) haben wir uns passend zum Farbkonzept ausgesucht.

Vor Einbau haben wir die Matten erstmal eine Woche auslüften lassen, da sie sehr stark nach Gras / Heu dufteten. Das war zwar nicht unangenehm, doch irgendwie ungewohnt.

Die Matten wurden, nachdem im ganzen Raum Zeitungspapier ausgelegt war, einfach auf den Boden gelegt.

16 Komplettierung Alkoven

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01 Linke Ecke des Deckels mit einem Viertelstab-Rest
1/8 01 Linke Ecke des Deckels mit einem Viertelstab-Rest
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Der Alkoven ist im traditionellen japanischen Zimmer eine Schmucknische, der Boden ist hier um ca. 15 cm angehoben. Im Alkoven werden Dekorationsgegenstände präsentiert.

Den Bau unseres Alkovens hatte ich im ersten Teil des Projekts (Schritt 5) beschrieben.

Um den Boden zumindest optisch anzuheben, haben wir im unten im Alkoven aus Balken einen Rahmen mit Boden gebaut und als Deckel ein Brett (Kiefer-Leimholz) passend gesägt. Rahmen und Deckel wurden ebenfalls dunkel gestrichen. So ergibt sich noch ein Stauraum für Kleinigkeiten, z.B. Hausschuhe.

Im Alkoven sind in den beiden hinteren Ecken Viertelstäbe (15x15) an die Wand geklebt. Deshalb mußte der Deckel für das Staufach auch passende Ausklinkungen (Viertelkreis) bekommen.
Um die herzustellen habe ich mir wieder aus Restholz eine Vorrichtung gebaut - Bild 01 bis Bild 06, da es eigentlich nur darum ging, einen 30er Forstnerbohrer exakt führen zu können und von den Ecken einen Viertelkreis abzunehmen.
Bild 07 bis Bild 09 zeigen den Rahmen mit Deckel.

Auf den weiteren Fotos ist der komplettierte Alkoven mit einem edlen Wandbild aus Seide und einer sehr schönen Vase zu sehen.
Beides haben wir aus dem Urlaub aus Asien mitgebracht.

17 Fazit

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Sicht von aussen, durch geöffnete Türen
1/4 Sicht von aussen, durch geöffnete Türen
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Der Bau der Shoji-Türen und -Fenster hat (leider) recht lange gedauert, auch weil etliche Widrigkeiten auftraten, die ich aber alle - auch mit Hilfe der Community - beheben konnte. Vielen Dank dafür!

Insgesamt wurden über 120m Längsnuten, Quernuten, Falze, Zapfen und Überblattungen gefräst! Dazu kommen noch über 50 lfm. Verleimungen mit teilweise über 80 Zwingen und Klemmen fixiert.
Ausserdem wurden ca. 200 lfm. Leisten geschliffen, Kanten gebrochen (mit Hand und Maschine) und mehrmals gestrichen.
Danach wurden noch 18 lfm Shoji-Papier und 140m zweiseitiges Klebeband verarbeitet.

Mit den schicken Shoji-Türen und -Fenstern, dem schon vorher gebauten Einbauschrank mit Schiebetüren und Schmucknische und den gekauften Tatamimatten auf dem Boden kommt unser Gästezimmer einem Raum in Japan schon sehr nahe.

Der Bau hat großen Spaß gemacht und ich habe viel gelernt, auch im Umgang mit meiner Oberfräse.

Was noch fehlt: Elemente in den Oberlichtern und eine niedrige Lampe im Japan-Style, dazu eine optisch passende Verkleidung des Rauchmelders und ein kleiner, niedriger Tisch. - Es wird also auch noch einen dritten Teil des Projekts geben, den ich wohl im Herbst / Winter angehe. Ausserdem fehlen im Flur rechts und links vom runden Fenster noch Wandlampen im gleichen Stil, natürlich auch selbstgebaut.

Die Kosten von 800 Euro sind geschätzt, da ich z.B. nur einen Teil des gelieferten Holzes verwendet habe. Im angenommenen Preis inbegriffen sind aber auch die Kosten für Shoji-Papier, Klebeband, Lasur, Holzkit, Schleifpapier und Holzleim.
Vom reinen Materialwert ist das pro Tür / Fenster trotzdem recht günstig.
Die Tatami-Matten haben zusammen ca. 500 Euro gekostet.

Jetzt werde ich meinen Kimono aus dem Schrank holen und üben, wie ich knieend die Schiebetüren öffne.

In diesem Sinne: Konnichiwa!

P.S. Geschlafen wird in unserem Gästezimmer auf Matratzen, die im Einbauschrank lagern. So wird das auch in Japan gehandhabt.

32 Kommentare

zu „Bau von Shoji-Türen - Japanzimmer Teil2“

Fleissarbeit.... und ein Ausgleich zu Mr. 1 D
2017-09-13 18:52:07

Klasse gemacht und beschrieben!

Der 1D macht wieder seine Runde.........
2017-09-13 19:21:55

Das Projekt muss ich mir in Ruhe mal reinziehen. Ist schon imposant was ich da überflogen habe. Also 5D ist Dir schon mal sicher.
LG Holzpaul, der mit dem Holz tanzt
2017-09-13 19:36:00

Wow, Respekt!
Sieht super aus und die Bauanleitung ist überragend.
Top!
2017-09-13 19:51:43

Äh... was heißt denn bitte "bekloppt" auf japanisch? Das war ja eine irre Arbeit. Wenn Akribie ansteckend ist, dann bitte ich um Infizierung. Die Türen so aufwändig zu bauen, da hätte ich bei der Planung schon keine Lust mehr gehabt.
Meinen Geschmack hast Du nicht getroffen, meine asiatische Phase habe ich schon vor Jahren überwunden. Aber du hast mich mit Deiner Arbeit, der wirklich sehr durchdachten Planung und auch der sehr ausführlichen Dokumentation wirklich beeindruckt. Meine Stimme hast Du schon lange bekommen, aber heute hast Du sie Dir erneut verdient. Und natürlich 5 Daumen.
2017-09-13 22:19:50

Spitzenmäßig Arbeit/Beschreibvung..5 Gute und meine Stimme,wollte ich Dir schon lange geben :)
2017-09-13 22:26:44

Ich bin jetzt erst einmal richtig sprachlos. Das ist ja ein Hammerprojekt mit einem riesigen Aufwand. Das schlimme daran, viele können sich den Aufwand gar nicht vorstellen. Hast du echt klasse gemacht
2017-09-14 00:43:09

Ich freue mich so richtig, den zweiten Teil lesen und bewundern zu dürfen.

最初に

5 親指
2017-09-14 01:37:12

Mit wieviel Liebe zum Detail wurde hier gearbeitet??
Unfassbar,eine vorbildliche Beschreibung und ein Hammer Projekt
Mehr wie 5D kann ich leider nicht vergeben
2017-09-14 06:37:56

Wow, ich bin immer wieder begeistert was einige hier so können und abliefern, da gehört diese unglaubliche Fleißarbeit auf jeden Fall dazu! Absoluter Wahnsinn!
2017-09-14 07:09:30

sieht toll aus 5D
2017-09-14 09:08:50

Das ist der Hammer So was würde ich mir gar nicht zutrauen danke fürs zeigen kann dir leider nur 5Daumen geben wenn ich dir die stimme noch nicht gegeben habe so bekommst du sie jetzt
2017-09-14 09:13:27

Ich sag mal so....eine erstklassige Arbeit... ganz deutlich Daumen hoch
ein sehr sehr schönes und auch sehr gut dokumentiertes Projekt


2017-09-14 13:57:52

Junge junge junge...Das ist ja mal was. Super beschrieben und fachmännisch ausgeführt. Ich kann echt nachempfinden bis du alle die einzelnen Latten gesägt, entgratest, gefräst, entgratet, wieder gesägt, wieder entgratet, wieder gefräst, geschmirgelt, nochmal geschmirgelt, lackiert, geklebt und beklebt hast. Da steckt eine mords Arbeit dahinter! Meine Hochachtung. Dafür gibt's natürlich die bekannten fünf Daumen und meine Stimme, die hast du dir hier mehr als verdient!
Ach so, bevor ich's vergesse - "bekloppt" heißt auf japanisch "クレージー" oder so ungefähr.
2017-09-14 15:15:47

Eine Wahnsinnsarbeit mit einem Ergebnis, welches seinesgleichen sucht. Einfach nur toll!

Und dann noch diese ausführliche Bauanleitung, hat sicher genauso lang wie das eigentliche Projekt gedauert ;)
2017-09-14 18:50:41

Muß mich Woody anschließen. Da hast du ein Meisterwerk abgeliefert
5Daumen sind eigendlich zu wenig aber mehr geht leider nicht. Stimme hast du ja schon.
2017-09-14 20:37:53

Wahnsinnsarbeit. Gut geplant, gemacht und beschrieben.
2017-09-14 20:47:59

Wow ich bin platt alles was zu sagen wäre ist bereits gesagt.
5D und natürlich eine Stimme für diese Hammerarbeit
2017-09-14 21:12:58

Ok, der Monat ist erst zur Hälfte rum, aber eigentlich müsste das hier Dein zweites PdM werden. Das kann doch nach menschlichem Ermessen garnicht mehr getoppt werden.
2017-09-14 21:35:52

Weiß nicht, was ich mehr bewundern soll, deine Arbeit oder deine Beschreibung,auf jeden Fall eine perfekte Umsetzung und das Ergebnis, ist auf einen ganz,ganz hohen Niveau. 5D und selbstverständlich auch meine Stimme
2017-09-14 21:56:48

Ich kann mich meinen Vorredner nur anschließen das Projekt ist
genau wie die Beschreibung einfach nur der Hammer.
5D und eine Stimme sind dir sicher.
2017-09-14 22:20:16

Vielen Dank für Eure freundlichen Kommentare und natürlich auch die Daumen und Stimmen.
Genauso wie es mir viel Spaß gemacht hat, am Projekt zu arbeiten, habe ich auch gern die Bauanleitung verfaßt. Sicher ist sie etwas lang geraten, aber vielleicht inspiriert sie den einen oder anderen ambitionierten Heimwerker, sowas auch mal zu versuchen. - Ich habe vorher auch nicht gewußt, dass ich sowas bauen kann; habe es aber einfach versucht und einige Probleme auch mit Hilfe der Community gelöst. - Durch Studieren vieler anderer Projekte oder Fragen im Forum, die schnell und vor allem hilfreich beantwortet wurden. Auch dafür nochmal Vielen Dank.
2017-09-14 23:59:12

Wenn ich hier eine Zweitstimme hätte, würdest du sie jetzt bekommen !
Das ist ja eine richtige Fleißarbeit erster Güte ! Schon für die Beschreibung hätte ich einen Tag gebraucht ... Gefällt mir alles ganz super !
Gerne gebe ich hier fünf Daumen !
2017-09-15 13:05:20

Das sieht super aus
2017-09-16 12:58:50

Bin auch begeistert, schon alleine die Idee und so was tatsächlich dann auch umzusetzen. Nix Ikea, nix Bilkigshop im Internet sondern massig Arbeit und absolut harmonisches Aussehen. Gefällt mir extrem gut! Großes Kino!
2017-09-16 20:46:22

Wow! Hammers Projekt mit viel Know-how! Toll gemacht. 5D
2017-09-17 19:58:35

Mir fehlt im Moment die Zeit, um durch die Projektecke zu stöbern und mit Kommentaren zu bewerten. Hier will und muss ich aber einfach. Meisterlich, in sich stimmig, die Anleitung ein Genuss, das "Werk" ebenfalls! Ich wäre hier auch sofort dabei, dass es sich um einen ganz großen Kandidaten für das PdM handelt. Fünf dicke, dicke, dicke dicke, dicke Daumen für dich und deine Gattin!
2017-09-18 07:24:54

5つの親指
トコナマの材料を除い 、チップボードは行かない
2017-09-20 22:25:23

handwerklich schon eine ire Leistung die verdient 5 D bekommt

Mogen tu ich das nicht. Ist kalt und ungemütlich. Würde mich da nie wohlfühlen.
2017-09-21 12:58:42

Kunstvoll gebaut. Respekt.
2017-09-26 22:46:02

Bei dem Aufwand hätte ich die 300 Euro vom Fachmann in Kauf genommen ;)
Respekt, tolle Arbeit
2017-10-19 11:58:54

wahnsinn eine richtig gelungene Fleißarbeit
2017-11-06 09:58:16

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