Als erstes einige grundlegende Überlegungen. Mit diesem Wissen kann sich jeder eine beliebige Schablone erstellen. Die verwendeten Begriffe erklären sich im beigefügtem Bild. Außerdem verweise ich auf den Wissensartikel Kopierhülsen.

Folgende Konstanten ergaben sich in meinem Projekt:Auf einer Schablone möchte ich zwei unterschiedliche Zinkenbreiten fräsen können. Der Fingerabstand sollte in einem Zug mit einem Nutfräser in die Schablone gefräst werden, damit wird die Schablone später genauer. Dazu benutze ich einen Nutfräser mit 20 mm Durchmesser und einen Nutfräser mit 16 mm Durchmesser.
Das Fräsen der Zinken soll später mit einem Nutfräser mit 8 mm Durchmesser und einer Kopierhülse mit 11 mm Durchmesser erfolgen. Nachfolgend einige Abkürzungen für die benutzten Begriffe, dadurch können die Formeln einfach übersichtlicher dargestellt werden.

Abkürzungen
Fingerbreite (FB), Fingerabstand (FA), Rasterabstand (RA), Zinkenbreite (ZB), Nutbreite (NB), Nutfräserdurchmesser (ND), Kopierhülsendurchmesser (KD)

Formeln
Zinkenbreite ZB = FB-(KD-ND)
Fingerbreite FB = ZB-(KD-ND)
Fingerabstand FA = ZB+(KD-ND)
Rasterabstand RA = FB+FA

Beispiel für die erste Schablone
Zinkenbreite/Nutbreite 17 mm = 20mm - (11mm - 8mm)
Fingerbreite 14 mm = 17mm - (11mm - 8mm)
Fingerabstand 20 mm = 17mm + (11mm - 8mm)
Rasterabstand 34 mm = 14mm + 20mm

Beispiel für die zweite Schablone
Zinkenbreite/Nutbreite 13 mm = 16mm - (11mm - 8mm)
Fingerbreite 10 mm = 13mm - (11mm - 8mm)
Fingerabstand 16 mm = 13mm + (11mm - 8mm)
Rasterabstand 26 mm = 10mm + 26mm

So nun aber genug mit der Theorie – los geht´s!

Als Schablone habe ich ein Multiplexplatte 12mm (15 cm x 32 cm) genommen. Als erstes habe ich mir mit einem Bleistift das Raster aufgezeichnet. Dazu habe ich mir eine Exceltabelle erstellt in der die Rastermaße (Beispiel 3,4 cm, 6,8 cm, 10,2 cm, 13,6 cm, etc.) aufgelistet werden.
Links und rechts sollte auch noch ein 3 cm breiter Rand stehen bleiben um der Oberfräse später genügend Auflage zu geben. Hierbei ist es sehr wichtig genau anzuzeichnen, da sich die Ungenauigkeit später durch unterschiedlich breite Zinken bemerkbar macht.

Nun habe ich mir eine Vorrichtung gebaut aus Reststücken von MDF Platten. Zuerst habe ich eine Grundplatte von ca. 30 x 40 cm geschnitten. Darauf habe ich zwei Anschläge 40 x 5 cm mit Schrauben befestigt. Zwischen diesen Anschlägen kann die Schablone nun beliebig verschoben werden und auf den Anschlägen kann die Führungsschiene (im Bild gestrichelte Linie) der Oberfräse im rechten Winkel gelegt und fixiert werden.
Die Anschläge sollten die gleiche Stärke wie die Schablone haben. Nun kann mit der ersten Markierung auf der Schablone mit dem 20 mm Nutfräser gefräst werden, darauf achten das die Schablone nochmals mit Klemmzwingen fixiert wird, um ein verschieben während des Fräsens zu vermeiden. Anschließend die Schablone in der Vorrichtung zur nächsten Markierung verschieben und fräsen. Tip: Um eine gleichbleibende Länge (5 cm) der Fräsung zu erhalten habe ich auf der Führungsschiene einen Stopper befestigt. Wenn die erste Seite gefräst ist kann die gegenüberliegende mit dem Nutfräser 16 mm analog gefräst werden.

In der Mitte der Schablone wird nun noch ein Anschlagbrett montiert. An diesen Anschlag wird dann später das Werkstück mit Schraubzwingen befestigt. Den Anschlag habe ich von oben mit versenkten Schrauben befestigt.
Hierbei sollte man berücksichtigen das zwischen Anschlag und Werkstück noch ein Restholz gelegt werden kann. Das verhindert zum einen dass der Anschlag eingefräst wird und zum anderen dass das Werkstück an den Fräsungen splittert.