Woodstar BS 52 wird zum Multifunktionsfrästisch, Teil 1/2

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Frästisch innen
1/3 Frästisch innen
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Werkstatthelfer
von RedScorpion68
09.04.14 02:59
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Vor einigen Jahren kaufte ich mir für 199,00 Euro die Tischfräse Woodstar BS 52 ohne Tischverbreiterung.
Seit ich sie besitze hat sie mir immer gute Dienste geleistet und ich war sehr zufrieden.
Mit der Zeit jedoch stiegen meine Ansprüche und für einige Projekte war mir die Tischfräse dann doch zu klein. Also wurde der Plan gefasst, einen neuen Frästisch zu bauen.
Da ich dafür aber noch keine Oberfräse verwenden wollte, und das Herzstück der BS 52 mit 1500 Watt und 8000 - 24000 1/min genug Power hatte, entschied ich mich diesen zu nehmen. Der Motor hat eine Spindelaufnahme von 6mm, 8mm und 12mm. Ebenfalls konnte ich den Sicherheitsschalter mit Überlastschalter und die Drehzahlregulierung verwenden. Kurz gesagt: alle elektrischen Bauteile der BS 52 wurden übernommen.
 
Nach langer Planung, insbesondere für eine praktische, einfache und genaue Höhenverstellung, wurden einige Überlegungen wieder verworfen, neu geplant und dann stand der grobe Plan fest. Ein paar grobe Skizzen sollten als Anhaltspunkt reichen, da sowieso immer irgendwo etwas nachträglich geändert wird.
 
Wie Zuschnitte an der Tischkreissäge sowie die Ausfräsungen mit der Oberfräse gemacht werden, dürfte den meisten hier bekannt sein. Daher verzichte ich darauf, dies zu dokumentieren.
Weil der ganze Umbau etwas umfangreicher als ursprünglich geplant wurde, teile ich den Umbau zum besseren Verständnis in zwei Projekte:
Teil 1 beschreibt das Innenleben
Teil 2 beschreibt den Tisch (Projekt folgt demnächst)
Zwei weitere, kleinere Projekte hierzu waren der Fräslift mit Bowdenzug und das Bedienpult Frästisch.

Einige Materialien sind aus meinem Restelager und nicht in den Materialkosten enthalten, ebenso die alte Tischfräse.

Fragen, Kritik und Verbesserungsvorschläge sind durchaus erwünscht.

Viel Spass beim lesen und beim Video (könnte besser sein).


Frästischmobiler Frästisch, Eigenbau Frästisch
4.8 5 51

Bauanleitung

Benötigtes Material

Stk. Beschreibung Material Maße
Birke-Multiplex Restholz  MultiplexMaterial  nach Bedarf 
Pappelsperrholz  Kiefer oder Sperrholz  nach Bedarf 
20  Lamellos     
30  Möbelschrauben     
Senkkopf-Gewindeschrauben    div. Grössen 
HPL-Kunststoffplatte  Kunststoff  nach Bedarf 
Schubladenschienen    20cm lang 
Plexiglas, 5mm  Kuznststoff  nach Bedarf 
Bowdenzug    3,00m und 2,10m 
Bowdenzugbogen     
Aluprofile  Alu  ca. 50cm 
Linearantrieb     
KFZ Heizklappenmotor     
Microschalter     
Twin-Relais     
div. Kabel  Kabel   
mehrere Adernendhülsen     
Lüsterklemmen     
Anbaumessschieber     
HT-Stopfen  Kunststoff  40mm 
Staubsaugerschlauch    ca. 1,00m 
Bürstendichtung    ca. 1,00m 

Benötigtes Werkzeug

  • Tischkreissäge
  • Oberfräse
  • Tischbohrmaschine
  • Akku-Schrauber
  • Dekupiersäge
  • Flachdübelfräse
  • Schleifmaschine
  • Japansäge, Eisensäge
  • Diverse Bohrer, Senker, Raspel, Feile, Schleifpapier, Hammer, Zange
  • Zollstock, Bleistift, Winkel, Lineal
  • Zwingen, Leim
  • Gewindeschneider M4, M5, M6
  • Lötkolben, Lötzinn
  • Zange für Adernendhülsen
  • Forstnerbohrer, Nutfräser, Bündigfräser

1 Fräskorb mit Höhenverstellung

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Fräskorb
1/10 Fräskorb
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Nachdem alle elektrischen Bauteile aus der BS 52 ausgebaut waren und auch die alte Höhenverstellung vom Motor demontiert war, konnte der Fräskorb mit Außengehäuse gebaut werden. Dazu wurden 18mm Multiplexplattenreste aus der Restekiste verwendet. Die Holzverbindungen bestehen aus Flachdübel (Lamellos), Leim und Schrauben.
Als Führung zur Höhenverstellung des Fräskorbs wählte ich vier 20cm lange kugelgelagerte Schubladenschienen, welche paarweise auf die linke und rechte Seite in eine zuvor gefräste Nut eingelassen und verschraubt wurden. Durch die eingelassenen Schubladenschienen entstand ein Spielraum von jeweils 2mm an den Seiten zum Außengehäuse.
Das Außengehäuse wurde ebenfalls mit Lamellos, Leim und Schrauben zusammengebaut.
Zusätzlich natürlich noch die Befestigung der Gegenläufe der Schubladenschienen mit je vier Möbelschrauben 6,3x9.

Zur Befestigung des Fräsmotors wurde eine 6mm HPL-Kunststoffplatte (Fundermax) aus der Restekiste benutzt, welche lt. Hersteller äußerst Stabil, hitzebeständig, bruchsicher und formstabil ist (das Material wurde auch schon für meinen Oberfräsenzirkel benutzt). Diese wurde ebenfalls an der TKS zurechtgesägt. Die Öffnung für die Spindelaufnahme des Motors entstand grob mit einem 40er Forstnerbohrer. Die Originalhalterung, einem Stahlwinkel mit entsprechendem Ausschnitt, diente, mit doppelseitigem Klebeband fixiert, als Schablone für den Bündigfräser.
Vorgebohrt, gesenkt und mit 6,5x60er Möbelschrauben verschraubt wird die Platte fest mit dem Fräskorb verbunden.
Auf diese Platte kommt eine weitere HPL-Platte, die ringsherum 5mm kleiner zugesägt und am Rand mit einer Bürstendichtung versehen wird, um so die Schubladenschienen staubfrei zu halten.

2 Der Antrieb für die Höhenverstellung

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Belimo Linearantrieb
1/5 Belimo Linearantrieb
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Für 28,75 Euro ersteigerte ich einen neuen, unbenutzten Belimo Linear-Antrieb mit Zahnstange, Typ SH24A-SR100 (Neupreis liegt bei ca. 110,--Euro). Mit 450 N, 24V und einem Hub von 100mm dürfte der Antrieb ausreichend sein. An der Elektrischen Versorgung des Antriebs mussten keine Änderungen vorgenommen werden.
Zusätzlich dazu besorgte ich mir ein paar Druckschalter und Drucktaster, als optisches Highlight mit blauer LED-Beleuchtung, sowie je einen Trafo mit 24V (für den Linearantrieb) und 12V (für die LED-Beleuchtung und der automatischen Spindelarretierung). Diese wurden schon im Projekt Bedienpult Frästisch gezeigt.
 
Der Antrieb wurde von hinten im Außengehäuse mit drei M6er Einschlagmuffen und M6x10 Schrauben befestigt.
Auf die Zwischenplatte wurde der höchste und der tiefste Stand des Hubs markiert und mit einer Längenzugabe von jeweils 15mm eine durchgehende Nut von 11mm Breite gefräst. Zum Fräsen den Linearantrieb natürlich wieder entfernen.
Um die Verschraubung bzw. die Verbindung zwischen Fräskorb und Linearantrieb zu markieren, musste der Linearantrieb sowie ebenfalls der Fräsmotor montiert werden. Der Fräskorb wurde dann so eingestellt, dass die Oberkante der Spindelaufnahme 29mm unterhalb der späteren Arbeitsoberfläche liegt (Arbeitsfläche besteht aus 18mm Multiplex und 6mm HPL, aufgedoppelt).
Nun konnte das Bohrloch zur Befestigung im Fräskorb markiert und mit einem 8mm Bohrer gebohrt werden. Zur Befestigung eine M8x80 Maschinenschraube, 4 Karosseriescheiben und einem Stück Alurohr, 10mm Durchmesser und 19mm lang als Distanzhalter.
 
Wenn alles Verschraubt ist, folgt natürlich ein kurzer Testlauf, der die Augen zum glänzen bringt…es funktioniert. Der Antrieb braucht zwar mit 150 Sekunden für 100mm Hub etwas länger, aber eine präzise Einstellung ist damit mehr als gegeben. Alles läuft sauber, geschmeidig und ruckelfrei, nichts wackelt oder gibt nach.
 
Um den Linearantrieb etwas vor Staub zu schützen wurde dieser mit zwei 12mm Multiplexplatten im hinteren Grundgehäuse verschachtelt.
Eine eingeschraubte M6er Rampamuffe und eine M6x60 Stellschraube dient, um die Drucktaste der Handverstellung am Linearantrieb manuell betätigen zu können, ohne die Verschachtelung entfernen zu müssen. Diese Vorrichtung dient eventuellen Einstellungszwecken oder wenn der Antrieb einmal defekt sein sollte, also eine reine Vorsichtsmaßnahme.

3 Innere Absaugung

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Innere Absaugung
1/5 Innere Absaugung
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Innerhalb des Frästischs sollte eine Absaugung angebracht werden, um die Staubansammlung darin so gering wie möglich zu halten.
Als Material gab es in meiner Resteecke noch 8mm Sperrholz. Ein einfacher Kasten, der oben und zum Fräskorb offen bleibt, jedoch an den Seiten etwas länger bleibt, um diesen dann am Außengehäuse zu befestigen. Mit einem 40er Forstnerbohrer wurde unten ein Loch für einen 40er HT-Stopfen gebohrt. Mit einem 38er Forstnerbohrer bohrte ich ein Loch in den Stopfen. So erhielt ich ein Anschlussrohr mit Flansch für den Schlauchanschluß, welcher mit 2K-Kleber eingeklebt wurde.
Damit der Staub nicht unterhalb des Kastens in den Innenraum des Frästischs gelangt, wurde vor den Fräskorb noch eine 12cm hohe, 5mm starke Plexiglasplatte geschraubt. Die Seiten sowie der unteren Teil des Absaugkastens wurden mit einer Bürstendichtung abgedichtet.

4 Automatische Spindelarretierung

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Heizklappenmotor
1/3 Heizklappenmotor
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Für die automatische Spindelarretierung ersteigerte ich einen KFZ-Heizklappenmotor.
Dafür wurde eine Halterung aus 10mm Sperrholz gebaut und am Absauggehäuse mit Leim und Schrauben befestigt.
Zur Umschaltung der Motordrehrichtung entschied ich mich für ein kleines Twin-Relais (NEC EP2-3L1S).
Zwei Microschalter unterbrechen den Stromfluss jeweils am Ende der Drehrichtung und schalten somit über einen Druckschalter das Twin-Relais auf die andere Drehrichtung des Motors um.
 
Das Schiebegestänge zur Spindelarretierung besteht aus HPL-Kunststoffresten.

5 Antrieb Horizontalfräse

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Grundplatte mit kugelgelagerten Schubladenschienen
1/4 Grundplatte mit kugelgelagerten Schubladenschienen
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Der Frästisch soll zusätzlich die Möglichkeit haben, mit einer Horizontalfräse genutzt werden zu können.
Der Höhenverstellung soll ebenfalls über den Linearmotor oder ggf. mit dem Handrad erfolgen.
Dafür wurde dann eine Grundplatte mit zwei kugelgelagerten Schubladenschienen an den hinteren Seitenteilen des Außengehäuses befestigt.
Zur Verbindung der Grundplatte mit dem Hubmotor entschied ich mich, wie bei der händischen Höhenverstellung, für ein Bowdenzugsystem, welches ebenso aufgebaut wurde:
Aus einer 6mm Sperrholzplatte wurde die Größe der Grundplatte gesägt. Auf der Worx-Bladerunner wurden dann die Ausschnitte für den Bowdenzugmantel ausgesägt und anschließend geschliffen.
Alles dann auf die Grundplatte aufleimen, anschrauben, den zurechtgeschnittenen Bowdenzugmantel eingelegt und eine weitere Sperrholzplatte als Abdeckung aufgeschraubt.
Zwei Bohrungen und M8er Einschlagmuffen dienen später der Befestigung und Arretierung der außenliegenden Befestigungsplatte der Horizontalfräse.

6 Zusammenbau

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Anbau manuelle Höhenverstellung
1/6 Anbau manuelle Höhenverstellung
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Alle im Frästisch verbauten Holzteile dieses Projektes wurden sauber geschliffen.
Damit sich die Bauteile aber durch eventuell höhere Luftfeuchtigkeit nicht verziehen und die Funktion beeinträchtigen, entschied ich mich, diese vorbeugend mit Parkettlack zu versiegeln.
Dieser Arbeitsschritt wäre vielleicht nicht zwingend erforderlich gewesen, da die Garagenwerkstatt nicht feucht ist, aber vielleicht besser als sich später zu ärgern, weil sich dann doch irgendetwas verzieht.
 
Der Zusammenbau dürfte durch die Bilder selbsterklärend sein.
 
Damit die Bowdenzüge nicht so lose im Gehäuse liegen, wurden passende Aluminiumprofile montiert. Zusätzliche Bogenstücke lassen die Bowdenzüge leichter im Winkel laufen.
 
Die Bowdenzugenden für die manuelle Höhenverstellung wurden mit einem Kabelbinder an der Verkleidung des Hubmotors befestigt. Sollte der Motor oder sonst eine elektronische Einheit defekt sein, werden die Bowdenzugenden einfach auf die Schrauben gesetzt, mit Flügelmuttern befestigt und die Stellschraube zum Freilauf des Hubmotors zugedreht.
Somit kann die Höheneinstellung sowohl für die innere Fräseinheit als auch für die horizontale Fräse von Hand eingestellt werden.
 
Nachdem alles zusammengebaut wurde werden die Anschlüsse mittels vormontierter Stecker am Bedienpult angeschlossen.
 
Ein Anbaumessschieber mit digitaler Positionsanzeige erleichtert das Ablesen der einzustellenden Fräserhöhe.

Das Bedienpult sowie die digitale Positionsanzeige werden später in der Front des Frästischs eingebaut.

48 Kommentare

zu „Woodstar BS 52 wird zum Multifunktionsfrästisch, Teil 1/2“

Wer kann, der kann. Das gilt nicht nur für die Ausführung sondern auch für die Beschreibung. Respekt! Sowas kann ich zum Beispiel nicht. Ganz großes Kino und ich bin mal gespannt ob Du irgendwann eine Eier legende Wollmilchsau gebaut hast.

5 Daumen dafür!
2014-04-09 04:53:12

alter Schwede, was soll man dazu noch sagen? Irre, Wahnsinn und die Erkenntnis, das kann ich niemals nie nachbauen. Es wird also ein Unikat bleiben ;)
2014-04-09 06:39:53

Geniales Teil, da werde ich ein paar Sachen nachbauen für meinen Frästisch den ich demnächst bauen werde, besonders Idee mit der Spindelarretierung und der Absaugung gefällt mir sehr gut. Dafür gibt’s natürlich 5D
2014-04-09 06:40:59

Bei so vielen technischen Rafinessen geht einem ja das Herz auf!!!!
Genial gebaut klasse durchdacht und einwandfrei beschrieben!!!
5D von mir geht leider nicht mehr
2014-04-09 06:59:36

Mein Techniker - Herz ist erfreut! Ob wirklich jede Spielerei notwendig ist sei dahingestellt, aber mit viel Liebe zum detail gelöst! Daher 10 von 5 Daumen :-)
2014-04-09 07:22:13

Mann o Mann, was Du hier beschreibst ist ja ein Sahnehäubchen und leider nicht nachbaubar - zumindest nicht von mir, aber es ist interessant zu sehen, was alles machbar ist
2014-04-09 07:40:15

Tolles Ding - wenn ich 'nen Hut hätte, würd ich denselben ziehen. 5 Daumen
2014-04-09 07:40:31

ich bin sprachlos. 5D
2014-04-09 07:50:42

Stark!! Die Idee mit der Bürstendichtung hättest Du mir auch vorher mal stecken können. Besonders gut gefällt mir auch die Spindelarretierung. Das Video ist leider nicht so aussagekräftig, weil meistens ziemlich dunkel oder unscharf. Wenn der Tisch fertig ist, soll Deine Frau Dich dann mal beim Fräsen filmen ;-)
Was mich noch interessieren würde ist die Sache mit dem horizontalen Einsatz der Fräse. Ich vermute da wird dann eine OF extra montiert?

Tja, mehr als 5 Daumen geht ja nicht, meine Stimme haste schon, also kann ich leider nicht mehr für Dich tun ;-)
2014-04-09 08:12:57

super gebaut und tolle Beschreibung, die Steuerung vom Ganzen ist die Krönung
2014-04-09 08:31:22

Oje, Hammmmmer Ding!!.)))
5D
2014-04-09 08:58:01

Danke euch für die positiven Kommentare.

@ sugrobi: in den Tisch werden später hinten zwei Langlöcher gefräst, genau dort, wo jetzt an der hinteren Platte die Schraublöcher sitzen. Über die Langlöcher kann dann bei Bedarf die Halteplatte der Horizontalfräse montiert werden.

Sorry, das Video ist leider etwas verwackelt und die Qualität könnte auch besser sein.
Wenn es mir die Zeit erlaubt, werde ich versuchen ein besseres Video zu machen.
2014-04-09 09:04:28

Hammer gemacht, da staunt der Laie :-)
2014-04-09 09:15:39

Oberaffeng***l. Ich weiß gar nicht was ich schreiben soll. Das ist ja Technik pur. Das rentiert sich wohl nur, wenn man einen Frästisch oft benutzt. Wäre ja sonst schade drum, wenn er nur in der Ecke rumsteht. Bei all den anderen Punkten kann ich mich meinen Vorrednern nur anschließen. Super gemacht, und wenn du meine Stimme noch nicht hättest, dann wäre sie spätestens jetzt fällig gewesen. Auf jeden Fall volle Punkt.
2014-04-09 10:12:54

super, individuelle Lösung! Besonders die Spindelarretierung (Schieber) find ich Hammer! 5D
2014-04-09 10:30:53

Einwandfreie Tüftelarbeit! Hut ab, als Elektroniklaie kann ich das nicht nachbauen.
2014-04-09 11:06:57

Das wird ja ein Hightech Frästisch - 5D für die vielen Tüfteleien.
2014-04-09 14:01:42

Ein super Teil, nur wo ist das Fach für den Bierkasten??? Nee im Ernst, ich würde hier erstmals 6 Daumen vergeben, wenn es möglich wäre. Man sieht den Bildern die saubere Fertigung förmlich an. Bin schon auf den Rest gespannt und wünsche dir jetzt bereits viel Spaß mit deinem Frästisch.
2014-04-09 15:27:46

Krass! Soviel High-Tech auf ein paar m²... Echter Hammer!
2014-04-09 15:30:50

Klasse klasse ......Respekt ....
2014-04-09 16:39:01

ich kann nur schreiben Hammer,das sagt ALLES
2014-04-09 17:14:27

Schon das Bedienpult war Klasse . Die Umsetzung und Ideen in diesem Projekt sind vom feinsten. Toll,Toll,Toll !
2014-04-09 19:11:18

gut
2014-04-09 19:21:44

wie schon mehrmals gesagt: der hammer-frästisch!
leider für mich auch nicht machbar (wegen mangelnder kenntnisse auf einigen gebieten)

mehr wie 5 geht nicht
2014-04-09 20:28:35

Super echt Gut 5d
2014-04-09 20:54:30

Super Arbeit
2014-04-09 21:09:28

ich könnte es leider auch mit Deiner super Beschreibung nicht nachbauen....Hut ab....5D
2014-04-09 22:12:53

Den hast du ausgezeichnet hin bekommen Red! Selbstverständlich 5D von mir!
2014-04-09 22:31:55

Von den vielen positiven Kommentaren bin ich nun echt überwältigt.
Danke euch allen dafür, ebenso für die Bewertungen.

Danke auch an den anonymen 1-Daumengeber.
2014-04-10 00:00:02

Ein Super Projekt das du da gemacht hast 5d
2014-04-10 10:46:00

wiedermal ein Hammer-Projekt von dir!
2014-04-10 16:27:01

Super gemacht. perfekt gemacht. Meine MEISTERSTIMME bekommst Du - hast Du voll verdient!

Nachfrage: sehe ich richtig, der Motor wird erst am jeweiligen Hubende umgeschaltet? Um die Richtung zu ändern musst Du bis ans Ende fahren? Wäre da nicht ein kleiner Umpolschlater hilfreich?
2014-04-10 21:09:40

Ein Frästisch mit allen Raffinessen 5D!
2014-04-10 21:13:33

@Rainerle: erstmal Danke für den Kommentar und die Stimme.
Der Hubmotor kann in jeder Position in die andere Richtung umgeschaltet werden.
Einen Umpolschalter brauche ich dafür nicht.
Einzig für den Heizklappenmotor habe ich eine Umpolung einbauen müssen, mit dem Twin-Relais.
2014-04-10 21:20:23

Wahnsinn, für mehr fehlen mir die Worte
2014-04-11 10:09:36

Hammermässig geworden, ich hab es in Original gesehen , Top Leistung und viel Arbeit und Mühe steckt da drinnen. Dafür von mir 5 Daumen.
2014-04-11 21:56:04

Einfach nur Klasse! Das steigert allein den Spaß an der Arbeit enorm. 5D
2014-04-12 00:02:48

Unglaublich. Chapeau. Hast Du Dir das eigentlich mal patentieren lassen? Oder gibt's das schon im (Profi)Fachhandel ...? 5D von mir!
2014-04-13 23:11:28

Klasse Arbeit und super Beschreibung!
2014-04-20 00:28:40

Da sieht man, dass du von solchen Arbeiten wirklich was verstehst... prima geworden... 5 D
2014-04-22 22:24:32

Tolle Maschine echt gut
2014-04-23 07:32:41

wow, ich bin offiziell beeindruckt, five up for that mate, well donw..
2014-05-27 19:06:24

saubere Arbeit, Respekt!
2015-02-03 13:03:26

Super! Persönlich finde ich solche "Eigenbauprojekte" immer gelungen. Es geht halt nix über den DIY Frästisch ;)
2015-02-09 11:04:25

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