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So sieht ein kaufbares Set aus, welches man im Biber-Baumarkt kaufen kann. Eine Halterung mit 3 Hülsen ( für 6, 8 und 10 mm )
1/2 So sieht ein kaufbares Set aus, welches man im Biber-Baumarkt kaufen kann. Eine Halterung mit 3 Hülsen ( für 6, 8 und 10 mm )
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Möbel
von StefanOstermann
31.03.16 19:02
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Neulich kam das Dübelset ( LUX ) wiedermal zum Einsatz.

Und was soll ich sagen !?!  Da habbich mal ordentlich daneben gehauen.

Damit ich in Zukunft, mit diesem Set, vernünftige Ergebnisse erzielen kann habe ich mich hier im Forum und im I-Net umgesehen, alles abgewogen und dann in der Werkstatt Materialien zusammengesammelt. Viel war es ja nicht, aber zumindest war nix extra hierfür besorgt.

Daher auch die Projektkosten.

Solcherlei Dübelhilfen gibt's ja nun schon wie Sand am Meer, dennoch finde ich es erwähnenswert in dieser Konstellation.


Aber seht selbst und entscheidet.


Dübelhilfe, Möbelbau
4.8 5 15

Bauanleitung

Benötigtes Material

Stk. Beschreibung Material Maße

Benötigtes Werkzeug

1 Als Basis

Das Set.
1/1 Das Set.

...dient zunächst mal das schon oben erwähnte Dübelset, welches aus einem Plexiglas-Halter und 3 Bohrhülsen ( 6, 8 und 10 mm ) besteht.

Hiervon besitze ich nunmehr 4 Sets, was ebenfalls zu dieser Idee führte.

2 Die Trägerplatte

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Layout der Hülsen.
1/9 Layout der Hülsen.
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Hierfür habe ich 18 mm Multiplex (schon rot lackiert) verwendet, welches ich aus Grobmüll gewonnen habe.

Bild 1:

Grobes Layout der Hülsen.

Bild 2:

Anzeichnen der Abstände. 2 cm Abstände letztendlich.

Bild 3:

Ankörnen für die Bohrungen

Bild 4:

gebohrte 16 mm Löcher.

Bild 5:

2 von 5 Löcher unten ausgerissen. Fast hätte ich die Platte neu gemacht. ^_^

Bild 6:

Aber zumindest passen die Hülsen gut, spielfrei hinein.

Bild 7:

Brechen der Lochkanten mit' nem schönen dicken Senker. Sieht schon viel besser aus.

Bild 8:

Hier hab' ich die nächsten finalen Schnitte mit'nem Cutter angerissen, damit die Ausrisse "hoffentlich" ausbleiben.

Bild 9:

Zurechtgesägte Basisplatte. Noch die Kanten schleifen und vorsichtig zur Seite legen.

3 Anschlag

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Weiter geht's mit 18 mm Multiplex.
1/9 Weiter geht's mit 18 mm Multiplex.
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Da ich ja just vorweg die Basisplatte auf Maß geschnitten hatte, habe ich die Einstellung so gelassen und mit anderen Reststücken 18 mm Multiplex-Platte weitergemacht.

Fest stand zunächst nur, dass ich zwei weitere Stücke gleicher Breite, wie die Basisplatte, brauchte.

Bild 1:

Ein weiteres Reststück 18 mm Multiplex.

Bild 2:

Die beiden nicht roten Stücke haben die gleiche Breite, wie das rote Stück. Die andere Breite wählte ich frei ( 7 cm ).

Bild 3:

Grobe Anordnung der neuen Platten.

Bild 4:

Dicke des senkrechten Stücks angezeichnet.

Bild 5:

Schraubenpositionen markiert und gekörnt.

Bild 6:

Mit 4 mm gebohrte Löcher.

Bild 7:

Die andere Seite, Löcher versenkt.

Bild 8:

Übertragene Positionen der Schraubenlöcher.

Bild 9:

Vorgebohrte Schraubenlöcher.

4 Anschlagversteifung und Führung

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Weiteres aus der Restekiste
1/8 Weiteres aus der Restekiste
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Als nächstes wollte ich den Anschlag verstärken. Die Idee, die Seitenteile als Führung für die Basisplatte zu benutzen kam mir allerdings erst beim Einrichten, da die Teile zu groß waren und es grad so gut mit dem Bogen passte. :)

Bild 1:

Weiteres Reststücke 18 mm Multiplex.

Bild 2:

Grob hingestellt für's Layout.

Bild 3:

Anschlag grob angezeichnet.

Bild 4:

Zurechtgestutzt sind die beiden Seitenteile. Nun die Bohrungen anzeichnen und ...

Bild 5:

Bohren und Senken.

Bild 6:

Die 4 Anschlagteile verschraubt.

Bild 7:

Von der Seite betrachtet erkennt man schon die überstehenden Seitenteile, die als Führung für die Basisplatte dienen sollen.

Bild 8:

Nach ein wenig Schleifen gleitet die Basisplatte spielfrei in der Führung.

5 Die Fixierung der Basis

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Blick von vorne unten.
1/9 Blick von vorne unten.
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Da ich die Basis und den Anschlag nicht mit einer Hand festhalten wollte und mit der anderen zu Bohren beginne fehlte nur noch ein Feststeller.

Hier habe ich diverse Behälter mit Schraubenkram nach einem M6er Knauf durchsucht.

Was ich aber letztendlich fand war eine Feststell-Mutter von einem defekten Excenterschleifer, wo bis dato noch der Griff mit befestigt war.

Jetzt aber nicht mehr. ;)

Hier musste ich auch nur die Tiefe des Knaufs messen, eine M6er Mutter-  und Unterlegscheibendicke auf das Ergebnis packen, die Dicke der Basis addieren und schließlich die Tiefe des Gewindegangs des Rampa-Eumels ebenfalls draufhauen.

Nachdem ich alles errechnet hatte stand für mich fest:

"Das M6er Gewindestück wird 50 lang! ... Punkt!"

Jetzt konnte ich mich wieder den schönen Dingen des Lebens widmen.

Sachen zusammensetzen.

Flux war der Feststeller fertig.

Doch, die Basis brauchte auch noch eine Aussparung.

Waaah, schon wieder Messen, Messen, Messen ?!?

Hihi, nee, so schlimm war es nicht.

Die Mitte der Basisplatte war schon markiert. Jetzt nur noch den Anfangs- und Endpunkt festlegen.

Den Anfangspunkt habe ich so gelegt, dass die 16 mm Hülsenlöcher mittig über der Vorderkante des Anschlag liegen, damit ich im Extremfall auch mal halbrunde Löcher für Regalböden bohren könnte.

Der Endpunkt wurde so gelegt, dass ich die vorher schonmal erwähnten 5 cm "Herausragung" erreichen konnte.

Bild 1:

Ich habe hier seitlich, beidseitig, die Mitte der Hülsenbohrungen angezeichnet.

Bild 2:

Bei diesen gemessenen 5 cm habe ich noch genügend Überlappung hinten für den Feststeller.

Bild 3:

Die Überlappung beträgt dann 2,2 cm.

Bild 4:

Auf dem Anschlag habe ich die Mitte markiert und von den Vorderkante 2,2 cm angezeichnet.

Bild 5:

Wo ich dann auch direkt eine Rampa-Mutter eingesetzt habe.

Bild 6:

Dann habe ich den mittigen Schlitz angezeichnet und mit einem 6 mm Bohr-Fräser die Aussparung ausgearbeitet.

Bild 7:

Erster Check, die Aussparung und das Innengewinde passen SUPER.

Bild 8:

Ah, hier der Knauf, den ich oben so lustig überflüssig ausführlich beschrieben habe.

Tipp:

Links im Bild. ^_^

Bild 9:

Fertig montiert.


Ready 2 go.

6 Test und Fazit

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Auf geht's, erster Test.
1/5 Auf geht's, erster Test.
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Puh, Testlauf.

Zunächst wollte ich 8er Löcher bohren, fand' aber den passenden Tiefenstop nicht. *Grrrr

Daher wechseln die Hülsen im Laufe der Bilder auf 10 mm. Nich' wundern, bitte.


Ok,

[Bild 1]

Die Vorrichtung habe ich für den Test an ein Reststück Arbeitsplatte geklemmt. (40 mm dick)

Dann die angezeichnete Mitte (an der Basisplatte) mit der Mitte des Bretts in Einklang gebracht.. .

Danach die Hülsen eingesteckt.

Bild 2:

Dann Bohrervorbereitung.

Jetzt kommt die Sache mit dem fehlenden Tiefenstop.

Bild 3:

Dann eben 10 mm Bohrungen.

Bild 4:

4 fertige Bohrungen. 28 mm tief.

Bild 5:

Umstellen der Basis auf 9 mm Abstand.

Bild 6:

Bohrungen in Brett 2.

Bild 7:

Passt zusammen.


Fazit:

Letztendlich kann ich mit den verschiedenen Hülsen verschiedene Anordnung von Dübellöchern in den gängigen Größen bohren.

Dies sollte mir in Zukunft gut helfen.



14 Kommentare

zu „Multiples Düblose“

Schönes Up-cycling! So kann man die Teile wenigstens verwenden.
2016-03-31 20:09:28

Cool - ist so ein typisches Ostermann-Projekt. Klasse!

hab ich doch letztens erst im Forum im Thread Netzfundstücke bei diesem Chaostypen sowas ähnliches selbstgebautes gesehen.
2016-03-31 20:42:07

Ja so ein Teil hab ich mir auch mal gekauft ( liegt aber irgendwo rum konnte ich kaum nutzen )
deine Idee finde ich richtig klasse
Das ist der Vorteil an uns Heimwerker wir entwickeln immer weiter ;-)
2016-03-31 20:42:26

Ich finde die Idee mit dem Up-cycling auch sehr gut. Ich habe ebenfalls diese Dübelhilfe zuhause, weil ich die von der Funktion her gar nicht so schlecht finde. Aber mit deinem Umbau finde ich die perfekt.
2016-03-31 20:45:03

Gut gelöst.
2016-03-31 20:49:29

Schöne Lösung und gut ausgedacht.

Eines wundert mich allerdings schon. Ich habe mir das Produkt (wie oben zu sehen) vor vielen Jahren gekauft. Damals wurde es allerdings nicht als Dübelset verkauft. Es wurde angepriesen als Bohrhilfe für Rundstäbe und Kugeln und sorgt dafür das die Bohrung genau in der Mitte erfolgt. Dafür ist es auch sehr gut geeignet. Ich wäre nie auf die Idee gekommen es als Dübelschablone für Bretter zu verwenden.
2016-04-01 09:18:45

Das Ding muss ich mir merken . Eine prima Vorrichtung .
Sobald mir die Hülsen mal ins Auge fallen ... wird das
gebaut . Danke für die Idee .
Fünf Daumen von mir Dafür .
2016-04-01 11:46:51

Sehr Clevere Verbesserung! So ist es wirklich ein sehr nützliches Tool!
2016-04-01 14:28:39

Sehr gute Idee... Ich bräuchte auch noch so eine Bohrschablone... 5D
2016-04-01 18:23:21

Coole Idee und Schade das ich es nicht brauch
2016-04-03 18:31:02

Klasse Idee
2016-04-05 10:33:25

schöne Idee und eine tolle Beschreibung
2016-04-08 10:59:52

eine super tolle Beschreibung und ein gutes Projekt mit recycling
2016-05-20 20:12:57

Gute Verbesserung,Sehr gut beschrieben,5D
2016-11-16 08:54:14

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