Frästischaufsatz für Radienschablonen

Frästischaufsatz für Radienschablonen
1/1 Frästischaufsatz für Radienschablonen
Holz
von RedScorpion68
08.03.13 10:17
2910 Aufrufe
  • 2-3 TageMittel
  • 2-3 Tage2-3 Tage
  • 3030,00 €

Radienschablonen übers Internet zu bestellen ist zum einen sehr kostspielig, zum anderen sind diese nicht in metrischen Radien erhältlich.
Wie in einem anderen Projekt vor einigen Tagen schon vorgestellt, kann man sich diese Schablonen auch lasern lassen.
Mit ein wenig Tüftelei und Geduld habe ich mir ein System einfallen lassen, um exakte Radienschablonen in den unterschiedlichsten Grössen anfertigen zu können, von 2mm aufwärts.
Wenn man also für ein Projekt eine solche Schablone benötigt, diese aber nicht verfügbar ist, lässt sie sich schnell und mit wenig Aufwand herstellen.

Mein Frästischaufsatz wurde für meinen Woodstar BS 52 Frästisch gebaut, kann aber auch an der Werkbank mit montierter Oberfräse eingesetzt werden.

4.8 5 52

Bauanleitung

Benötigtes Material

Stk. Beschreibung Material Maße
Multiplexplatten, 15mm  Holz  63,0cm x 50,0cm 
Buchenleisten  Holz  10mm x 30mm x 1,0m 
Kiefernleisten  Holz  10mm x 10mm x 1,0m 
Sperrholzrest  Holz  15cm x 15cm x3mm 
Multiplex Reststück  Holz  16cm x 16cm x10mm 
MDF Reststücke  Holz  ca. 20cm x 10cm x 6mm 
T-Nutschiene  Alu  90cm 
Inbusschrauben M8    M6 x 30 
Sechskantschrauben mit Sternmutter    M8 x 40 
Hakenschrauben    2,5 x 30mm 
Schlossschrauben mit Sternmutter    M6 x 45 

Benötigtes Werkzeug

  • Tischkreissäge
  • Oberfräse
  • Stichsäge
  • Dekupiersäge
  • Akku-Schrauber
  • Schwingschleifer
  • Holzbohrer
  • Forstnerbohrer
  • Senker
  • Fräser
  • Zollstock
  • Bleistift
  • Stahllineal
  • Winkel
  • Winkelmesser
  • Schleifpapier (100er bis 240er)
  • Zwingen
  • Holzleim

1 Die Grundplatte

NEXT
Grundmaterial und Skizze
1/5 Grundmaterial und Skizze
PREV

Zuerst wurde eine grobe Skizze gezeichnet, die aber später noch ein wenig geändert werden musste.
Ein 5mm Bohrfräser in die Tischfräse eingespannt und nach dem festziehen der Überwurfmutter ganz herabgefahren. Die Grundplatte aus 15mm Multiplex wird dann auf dem Frästisch ausgerichtet und mit Zwingen fixiert. Dann wird die Tischfräse mit kleinster Umdrehung eingeschaltet und der Bohrfräser langsam soweit gehoben, bis die Zentrierspitze minimal die Oberseite der Platte durchdringt. Mit diesem festgelegten Punkt wird winkelig zur Vorderseite die Mitte angezeichnet.

Um dann später die Frästischauflage auch an der Werkbank mit montierter Oberfräse benutzen zu können, wird die Grundplatte wieder entfernt und von oben mit einem 30mm Forstnerbohrer durch die vom Bohrfräser markierte Stelle gebohrt.

Nun paßt die 30mm Kopierhülse genau in das Loch und die Oberfräse ist immer passgenau fixiert.
Später muss dann nur noch die Halterung für die zu benutzende Oberfräse gefertigt und befestigt werden, worauf ich hier aber nicht näher eingehe.


Zum verstellen der Radien habe ich mir einen Schieber aus einer Buchenleiste ausgedacht, der mit einem Dorn als Achse versehen wird.

Passend dafür wird dann mit einer Frässchablone und der Oberfräse die Führung für die Buchenleiste gefräst (ich habe meine Makita Kantenfräse dafür benutzt, da sie dafür handlicher ist). Wichtig ist dabei , dass diese Nut exakt im 90° Winkel von der Vorderkante bis zum Bohrloch für die Kopierhülse verläuft, und zwar in genauer Leistenbreite und Leistenstärke.

Wenn die Führungsnut sauber gefräst ist und die Buchenleiste sauber und spielfrei darin geschoben werden kann, verbleibt die Buchenleiste in der Nut und wird ebenso mit der Frässchablone und einem 6er Nutfräser mit einer offenen Nut versehen. An den beiden Leistenenden sollten etwa 5cm Material verbleiben.

Anschließend fährt man diese Nut nochmals mit einem 14er Nutfräser etwa 3mm tief ab, damit der Schlossschraubenkopf, der zum arretieren des Schiebers vorgesehen ist, versenkt ist.

Als nächtes wird mit einem 6er Holzbohrer am unteren Ende in der durchgehenden Nut durch die Grundplatte gebohrt.

2 Der hintere Anschlag

NEXT
verleimen des Anschlags am Sockelbrett
1/7 verleimen des Anschlags am Sockelbrett
PREV

Um beim Fräsen der Schablonen später nicht in die gerade Seite des 90° Winkels der Radienschablone zu fräsen, benötigt man einen Anschlag, um die Schablone dann exakt mit 90° gegen den Uhrzeigersinn, in einer viertel Umdrehung von der linken Seite des Anschlags bis zur rechten Anschlagseite zu führen.

Der Anschlag wurde ebenfalls aus 15mm Multiplex hergestellt.

Er besteht aus einem Sockelbrett, einem unterbrochenem vertikalen Anschlag, einem linken und einem rechten verschiebbaren Vorsatz am Anschlag und der Absaugung mit integriertem Fingerschutz.

Die Einzelteile wurden auf der Tischkreissäge zugesägt.

Der vertikale Anschlag wird an der Vorderkante auf dem Sockelbrett verleimt und mit Zwingen fixiert. Nach abbinden des Holzleims werden von unten zusätzlich 4 Schrauben zur zusätzlichen Fixierung angebracht.

Für den Radius muss im vertikalen Anschlag eine Öffnung von ca. 16cm breite an der Tischkreissäge ausgesägt werden. Diese Öffnung am Sockelbrett übernehmen, daß im hinteren Bereich etwa 7cm Material verbleibt. Für den Längsschnitt benutzte ich die Stichsäge.

In die zwei verschiebbaren vorderen Anschläge wird hinten mittig eine Nut gefräst, in die später eine T-Nutschiene aus Aluminium montiert wird.

Jeweils zwei 8er Bohrlöcher in die festen, vertikalen Anschläge bohren und mit M8 Sechskantschrauben können dann die verschiebbaren Anschläge über die T-Nutschienen eingestellt und festgezogen werden.

Für die Staubabsaugung wurde aus 8mm Sperrholz ein kleiner Kasten gebaut, der vorne und unten offen bleibt und in die dafür vorgesehene Aussparrung geleimt und mit 6 Drahtsiften zusätzlich zu den Zwingen fixiert wird.

Das Loch für den Staubsaugerschlauch bohrt man am besten mit einem 35mm Forstnerbohrer.

Da auch an die Sicherheit gedacht werden sollte, und ich vom Frästisch den passenden Fingerschutz schon hatte, wurde eine Halterung aus einem kleinen Restsück Multiplex und einem Alu-Scharnierprofil hergestellt. Diese Halterung wurde auf den Deckel der Staubabsaugung geleimt und von unten mit zwei Schrauben zusätzlich fixiert.

Um den Anschlag später verstellen zu können, also nach vorne oder nach hinten zu bewegen, werden links und rechts jeweils eine offene, 6mm breite und 6cm lange Nut gefräst.

Diese wird auch dann an der Grundplatte übertragen und ebenfalls offen gefräst.

Eine selbstgebaute Frässchablone erleichtert natürlich diesen Arbeitsschritt.

3 Die seitliche Einstellhilfe

NEXT
Fräsen der offenen Nut im Schiebeanschlag
1/4 Fräsen der offenen Nut im Schiebeanschlag
PREV

Da die Achse für exakte Rundungen diagonal verläuft, wurde eine seitliche Einstellhilfe gebaut, ebenfalls mit einem Schiebeanschlag.

In den Schiebeanschlag wurde ebenfals eine offene Nut gefräst mit einer Vertiefung für den Schraubenkopf.

Auf einem Stück Sperrholz aus der Restekiste wurden vier 30mm breite Buchenleisten so verleimt und fixiert, das in der Mitte paßgenau der Schiebeanschlag bewegt werden kann.

Nach dem Abbinden des Holzleims wird die Führungsplatte auf der Tischkreissäge zugeschnitten und versäubert.

Der Schiebeanschlag wurde vorne mit einem Querholz versehen. Befestigt wurde das Querholz über eine, an der Tischkreissäge ausgesparrte Nut, so dass der Scheibeanschlag als Zapfen dient. Auch diese beiden Teile mit Leim und Zwingen befestigen und zusätzlich mit zwei Schrauben durch den Schiebeanschlag fixieren. Dabei muss auf eine exakte rechtwinklige Verbindung geachtet werden.

Mit Rampamuffen und Schrauben wird dann die Führungsplatte auf der rechten Seite der Grundplatte montiert. Dabei muss der Schiebeanschlag exakt parallel zum Schieber der Grundplatte positioniert sein.

4 Feintuning

NEXT
Hilfsschablone aus 6mm MDF
1/6 Hilfsschablone aus 6mm MDF
PREV

Um den hinteren Anschlag immer exakt im rechten Winkel einstellen zu können, fertigte ich eine Hilfsschablone aus zwei 6mm MDF-Stücken aus der Restekiste. Zuerst wird ein Einleger für die Führungsnut in der Grundplatte passgenau zugesägt. Das zweite Stück, 20cm x 16cm, dann quer darüber im exakt 90° Winkel verleimen und verschrauben.


Der Schieber der Grundplatte erhält nun vorne mittig eine 1,5mm Bohrung und eine Hakenschraube als Zentrierdorn, die zusätzlich mit Sekundenkleber eingeschraubt, und anschließend spitz zugefeilt wird.

Zusätzlich wurde an der gleichen Stelle eine 13mm x 13mm x 4cm Buchenleiste ebenfalls mit einem Schraubhaken versehen und mit zwei Schrauben vorne befestigt.

Dieser Ausatz wird für die Radienschablonen benutzt und kann entfernt werden , um auch in flach aufliegende Plattenwerkstoffe Rundungen fräsen zu können.

Somit also ein Fräszirkel, mit dem dann auch Schablonen gefräst werden können.


In die beiden Schiebeanschläge wurden 0,5mm tiefe Nuten gefräst, um darin die Skalen für die Einstellungen einkleben zu können.


Nun wird ein 10mm Nutfräser in die Tischfräse  eingespannt und der Zentrierdorn am Schieber der Grundplatte bis an den Fräser herangeschoben. In die Vertiefungen wird dann die Skala des Schiebers geklebt und der 0-Punkt auf der Grundplatte makiert.

Die seitliche Anschlaghilfe nun soweit vorziehen, das die Vorderkante des Querholzes genau bündig mit der Spitze des Zentrierdorns ist. Der 0-Pukt ist hier die linke Seite der Grundplatte der Einstellhilfe.

5 Erste Probefräsung und Herstellung einer Radienschablone.

NEXT
Material der Radienschablone
1/9 Material der Radienschablone
PREV

Für meine erste Radienschablone wählte ich 10mm Multiplex mit 16cm x 16cm aus meiner Restekiste.
Die Grundschablone auf der Tischkreissäge rechtwinkelig zuschneiden und die Schnitte nochmals mit dem Winkel kontrollieren.
Aus einer 10mm x 10mm Kiefernleiste werden dann 4 Stücke mit jeweils 8cm abgesägt.
Jeweils zwei dieser Leisten werden dann auf jede Seite der Schablone geleimt und mit kleinen Zwingen fixiert. Hierbei ebenfalls wieder den exakten Winkel einhalten.
Wenn der Holzleim trocken ist, wird die Schablone auf ein Brett mit rechtem Winkel gesetzt und mit eingespanntem Bündigfräser an der Tischfräse Abgefahren (der Fingerschutz wurde zur besseren Darstellung der Fotos entfernt).

Nachdem der Büdigfräser durch den 10mm Nutfräser ausgewechselt ist, wird die Fräsauflage wieder montiert und kann eingestellt werden.
Dazu zuerst den Schieber der Grundplatte lösen und ganz zurückziehen.
Die Hilfsschablone aus MDF einlegen und bis an die Fräserschneide heranführen. Damit die Hilfsschablone nicht verrutscht wird der Schieber bis zur Hilfsschablone geschoben und an der Schraube festgestellt.
Nun wird der hintere Anschlag auf die Leistenstärke der Radienschablone eingestellt.
Ein Reststück der Leiste wird hier vor die Hilfsschablone gelegt und der hintere Anschlag dann bis zur Leiste geschoben und mit den Schrauben festgedreht.
Die Hilfsschablone kann nun wieder entfernt werden und die zwei Schieber der Grundplatte und der seitlichen Anschlaghilfe eingestellt werden.
Wird z. B. ein Radius von 15mm gewünscht, wird der Schieber der Grundplatte auf 15mm eingestellt. Zum seitlichen Anschlag muss hier dann die Leistenstärke von 10mm addiert werden, also auf 25mm einzustellen.

Sind alle Einstellungen durchgeführt, wird die Radienschablone winkelig an hinteren Anschlag und seitlicher Anschlaghilfe gelegt. Die Schablone muss sauber anliegen.
Diese dann leicht mit einem Holzhammer ein bis zwei mal kurz anklopfen, das sich der Zentrierdorn in die Schablone treibt.
Den Schieber des seitlichen Anschlaghilfe lösen und zurückziehen.
Nun kann die Rundung in einer viertel Umdrehung von der linken Seite des Anschlags bis an den rechten Anschlag gefräst werden.

Nachgemessen mit einer Schieblehre vom Zentrierloch bis zu beiden Kanten ergeben genau 15mm.
Die Rundung verläuft sauber und übergangslos, ohne Absatz von der geraden Kante.
An der gegenüberliegenden Ecke habe ich dann noch eine 20mm Rundung gefräst.

Mittig wurde dann noch zum besseren festhalten ein Loch mit einem 35mm Forstnerbohrer gebohrt. Man könnte sich hierfür auch eine Holzscheibe herstellen, die genau in das Loch greift und diese dann mit einer Schraube oder einem Nagel auf dem Werkstück befestigen, wenn die Schablone bündig anliegt.
Anschließend wird die Schablone dann noch an einem Reststück getestet und auf dem Frästisch mit eingesetztem Bündigfräser abgefahren.
Perfekt. Eine exakte Schablone für ebenso exakte Rundungen.

Zum Schluss wird der Frästischaufsatz noch geschliffen und die Kanten etwas gebrochen, Ölen, Wachsen oder mit Parkettlack versiegeln.

45 Kommentare

zu „Frästischaufsatz für Radienschablonen“

meinen Geburtstag kennst du,
die Adresse hast du,
also kann mit meinem Geschenk nix mehr schief gehen *fg

da haste mal wieder 1a Arbeit und Beschreibung geliefert
5 Spiralnutfräser von mir dazu ;)
2013-03-08 10:53:02

Hut ab , das haste KLASSE konstruiert !
Werde mir einiges davon im Hinterkopf behalten.

Von mir einen 5er Radius dazu :c)
2013-03-08 11:02:32

Da steckt viel Arbeit und Zeit drine. Das sieht man sofort. Klasse Arbeit und super Beschreibung.
2013-03-08 11:03:45

Super Arbeit und Beschreibung. 5 D
2013-03-08 11:15:59

Perfekte Arbeit. Ob ich jemals dazu komme dieses praktische Teil nachzubauen??. Meine To-do-Liste wird ja immer läääängeeer
2013-03-08 11:38:43

Klasse gemacht und sauber beschrieben!!!!!
5D
2013-03-08 12:13:24

Wow, da hast du dir echt Mühe gegeben und was tolles ausgetüfftelt.
2013-03-08 12:46:18

Wahnsinn - deine Beschreibung Klasse ! 5 D
2013-03-08 12:57:08

hast dich selbst übertroffen,cool,5 D
2013-03-08 13:11:22

Super Beschreibung. Kommt zu meinen Lesezeichen und 5 Daumen für dich
2013-03-08 13:13:34

Top Arbeit. 5 Daumen
2013-03-08 13:18:10

Super Idee!

Ich musste zwar zwei mal lesen bis ich jetzt verstanden habe wie es funktioniert, aber ist wirklich gut erdacht, umgesetzt und beschrieben.
2013-03-08 14:21:47

Echt klasser Erleichterung und schön beschrieben.

Sag mal, bis du mit de Stationären Fräse zufrieden? Liebäugel nämlich auch mit dem Teil.
Ist die Fräse sehr laut (wohn in Mietshaus)?
2013-03-08 14:51:44

@RedScorpion68, nach den Worten hast du Taten folgen lassen.

Allerhöchste Anerkennung für deinen Frästischaufsatz zur Herstellung von Radien. Ich denke, die sind genauso präzise wie die, die mit der CNC gesteuerten Lasertechnik hergestellt worden sind. 5xD
2013-03-08 15:42:20

von wegen die menscheit kann nichts genau rund machen.
2013-03-08 16:26:03

Klasse gemacht ......
2013-03-08 17:03:44

Toll, versteh zwar nicht mal die Hälfte, geschweige denn, dass ich sowas jemals nachbauen könnte, immerhin hab ich kapiert, zuwas das gut sein soll :D - dank der super Beschreibung und vor allem der Bilder!

5D - was sonst?
2013-03-08 18:55:15

Yogi hat Schuld, wie immer --)) aber auch Recht. Tolles Projekt und eine ausführliche Anleitung. Wieder ein Lesezeichen für mich - 5 gibts dafür
2013-03-08 18:58:14

Bis ich das nachbauen kann, muß ich aber erst noch eine Menge üben :-(
Ein Hilfsmittel, daß man sicher öfter mal brauchen kann.

Super Idee und gute Beschreibung. Professiionelle Arbeit.
Das gibt 5 Daumen und meine Stimme
2013-03-08 19:12:57

Klasse beschrieben und toll umgesetzt. Respekt.
2013-03-08 19:34:23

Saubere Sache, alle Achtung. Damit ist ein Nachbau möglich, mir schwebt gerade noch eine dritte Idee im Kopf.
Du könntest doch damit in Serienproduktion gehen, für Standard Rundungen. ;)
2013-03-08 20:03:02

Super Sache. Klasse Teil.
2013-03-08 20:24:28

Klasse gemacht, eine wirklich tolle Anleitung. Wenn ich noch ein bisschen (viel) übe, und noch mehr Zeit habe, werde ich das vielleicht mal nachbauen ... [Als-Lesezeichen-speicher]
2013-03-08 21:25:18

Lesezeichen ist gesetzt ;) Ist ein Hammer geiles Projekt geworden.
Auf jeden Fall 5 Daumen
2013-03-08 23:35:02

eine super bEschreibung und tolle Bilder....wüsste sonst nicht was eine Radierschalblone ist
2013-03-09 05:56:38

tolle Arbeit und super beschrieben
2013-03-09 08:33:59

Wie immer es man von Dir, RedScorpion68, gewohnt ist, wieder einmal mehr eine tolle, handwerklich astrein ausgeführte und super beschriebene Arbeit !!! Klasse gemacht !

Sicher eine Bereicherung für alle " Tisch-Fräser" unter uns...

RedScorpion68 = five Points !
2013-03-09 16:10:50

Super Idee, die Schablonen selbst zu fertigen. Und toll beschrieben. 5D
2013-03-10 11:25:55

Gut gelungene und saubere Arbeit, die Mühe die hat sich bestimmt gelohnt!
2013-03-10 21:57:36

Gute Anleitung zum selbermachen und genau so gut gebaut, 5D
2013-03-11 09:19:14

Tolles Projekt und eine klasse Beschreibung.
2013-03-13 00:11:06

klasse gemacht und gut beschrieben
2013-03-13 15:31:16

ist ja irre die Beschreibung, schon fast eine Doktorarbeit - Klasse , hab gestern schon mal angefangen zu lesen, bin aber nicht fertig geworden, hab´s eben nachgeholt
2013-03-16 00:23:46

toll super gemacht 5d
2013-03-31 19:30:23

Sehr schön gebaut und beschrieben
2013-04-02 13:28:06

Tolles Projekt und eine klasse Beschreibung.
2013-05-23 22:40:11

Richtig tolle Dokumentation und Ausführung. Toll gebaut. 5D
2013-07-14 19:06:06

Das ist ja genial - ist gebookmarked!

5 Daumen natürlich...
2013-12-12 14:02:45

Ich kann mich den Vorschreibern nur anschließen: eine tolle Idee und eine klasse Arbeit.
2013-12-16 13:42:42

Super beschreibung, Topleistung wie immer. Gefällt mir
2014-03-09 22:28:27

Werde Mitglied in der großen deutschen Heimwerker-Community!
Jetzt anmelden!